[发明专利]一种实现超厚料层烧结的工艺方法

权利要求书

1.一种实现超厚料层烧结的工艺方法，其特征在于：所述料层以含铁原料为主原料，以焦粉和煤粉为燃料，以高钙高活性生石灰为熔剂，实现950mm以上超厚料层烧结，该工艺包括以下步骤：

S1、将一定质量配比的含铁原料和燃料输送至烧结一混滚筒；将活性度在300mL以上且CaO含量大于85wt％的活性生石灰输送至烧结一混滚筒；向烧结一混滚筒配加80℃以上的热水，与其他原料混合和搅拌一定时间形成混合料；热水在整个料层中的含量为8.5±1.0wt％；

S2、将混合料输送至烧结二混滚筒中进行一定时间的混合强化制粒，形成烧结混合料；

S3、将烧结二混滚筒输出的烧结混合料输送至混合料仓，向混合料仓内喷吹200℃以上的混合蒸汽，提高烧结混合料料温至76～95℃；

S4、在烧结台车底部铺一层烧结返矿作为铺底料，再通过皮带布料将步骤(3)的烧结混合料铺送至烧结台车上，使烧结料层厚度达到950mm以上；

S5、对台车上的料层表面进行点火，使之燃烧，且准确控制烧结风量、机速和烧结终点等参数，得到符合条件的烧结矿。

2.如权利要求1所述的实现超厚料层烧结的工艺方法，其特征在于：所述含铁原料包括铁精粉，同时包括巴粗矿粉、麦克粉、金布巴粉、纽曼矿粉、PB粉、含粉尘、炼钢污泥中的一种或多种的组合。

3.如权利要求1所述的实现超厚料层烧结的工艺方法，其特征在于：步骤(1)中热水温度为80-95℃。

4.如权利要求1所述的实现超厚料层烧结的工艺方法，其特征在于：步骤S3中混合蒸汽温度为200-240℃。

5.如权利要求4所述的实现超厚料层烧结的工艺方法，其特征在于：所述混合蒸汽由25-40wt％饱和蒸汽和60-75wt％过热蒸汽组成。

6.如权利要求1所述的实现超厚料层烧结的工艺方法，其特征在于：步骤S4中在烧结台车底部铺设的烧结返矿粒度为10～25mm。

7.如权利要求1所述的实现超厚料层烧结的工艺方法，其特征在于：步骤S4使烧结料层厚度为950-1000mm。

8.如权利要求1所述的实现超厚料层烧结的工艺方法，其特征在于：步骤S5中点火时间为60秒，点火真空度为4kpa～6kpa，点火深度为10mm～20mm；烧结风量为每吨烧结矿需风量为3200m³，机速控制在1.5m/min～4m/min。

9.如权利要求1所述的实现超厚料层烧结的工艺方法，其特征在于：步骤S5中烧结台车漏风率降低至35％以下。