[发明专利]一种转炉高铁比冶炼工艺

说明书

本发明公开了一种转炉高铁比冶炼工艺，所述工艺包括以下步骤：第一步，废钢备料，按铁水比例89%~91%，废钢比例9%~11%，准备钢铁料；第二步，加料，转炉先加入废钢中的全部废钢料，然后从高位料仓加入石灰石总量的90%，白云石总量的20%，随后加入铁水吹炼；第三步，转炉吹炼，第四步，按现有技术正常冶炼至出钢；第五步，转炉留渣；本发明的转炉高铁比冶炼工艺，从装入制度、供氧制度、造渣制度、留渣操作、炉型控制等方面进行技术优化，保证了热平衡，实现了高铁比生产模式下的转炉稳定操作，钢铁料耗、造渣料消耗等经济技术指标优化提升，炉况稳定运行，降低了成本，提升了冶炼效率。

技术领域

本发明涉及一种高铁比冶炼工艺，具有涉及一种转炉高铁比冶炼工艺，属于转炉炼钢技术领域。

背景技术

在废钢资源缺乏、价格高、采购困难时，或在高炉铁水产量大、转炉生产炉数少时，为了少用废钢、消化铁水，就要在高铁水比条件下转炉炼钢。转炉高铁比冶炼的特点是，铁水入炉量大，炉内热量富余，需要加入大量造渣料、渣钢、磁选渣等原料作为冷却剂。但现有技术中由于操作不当，容易造成转炉喷溅加重、氧枪粘钢、烟道积渣、钢铁料耗升高、炉衬侵蚀严重、终点指标变差等问题。因此，为了解决以上问题，亟待设计一种转炉高铁比冶炼工艺。

发明内容

为解决上述问题，本发明提出了一种转炉高铁比冶炼工艺，实现了高铁比生产模式下的转炉稳定操作，钢铁料耗、造渣料消耗等经济技术指标优化提升，炉况稳定运行，降低了成本，提升了冶炼效率。

本发明的转炉高铁比冶炼工艺，所述工艺包括以下步骤：

第一步，废钢备料，按铁水比例89%~91%，废钢比例9%~11%，准备钢铁料；

第二步，加料，通过热平衡计算，优化改进装入制度，转炉先加入废钢中的全部废钢料，然后从高位料仓加入石灰石总量的90%，白云石总量的20%，随后加入铁水吹炼；

第三步，转炉吹炼，，针对不同的铁水条件，按“低温低硅、高温高硅、低温高硅、高温低硅”模式，分别制定各吹炼时间段的供氧枪位高度和氧气流量大小：

1）吹炼前期，开吹~2.5min，供氧枪位0.8~1.0m，供氧流量22000~24000m³/h；

2）吹炼中期，2.5~5.0min，供氧枪位1.0~1.2m，控制流量16000~17000 m³/h；

3）吹炼中后期，5.0~12.0min，供氧枪位1.2~1.8m，控制流量18000~19000 m³/h；

4）吹炼后期，12.0~12.5min，供氧枪位0.8~0.9m，控制流量21000~22000 m³/h；

第四步，按现有技术正常冶炼至出钢；

第五步，转炉留渣，将上炉出钢后的炉渣的一部分或全部留给下炉使用，利用留渣的碱度使吹炼前期尽快形成具有一定碱度的炉渣,利于脱P、化渣，提高了转炉的热效率；提高转炉终点一次倒炉命中率，减少点吹炉次；还可优化制定炉体倾动角度和维护炉口形状，稳定控制炉内留渣量。

作为优选的实施方案，通过确定合适的造渣方法、渣料的加入数量和时间，以及快速成渣；所述第三步的转炉吹炼过程中，以热平衡为中心，造渣料加入方式为：在吹炼前期加入石灰总量的70%，白云石总量的80%；在吹炼中后期加入石灰总量的30%，石灰石总量的10%。

作为优选的实施方案，所述第三步的转炉吹炼过程中，在吹炼前期还加入有磁选渣；所述磁选渣加入量为石灰加入总量的1/4。

进一步地，所述磁选渣包括采用磁选的方法对固态转炉渣进行筛选而得到的含铁成分的磁选钢渣。