[发明专利]一种风电齿圈表面加工工艺

说明书

本发明涉及回转支承类产品加工领域，具体是涉及一种风电齿圈表面加工工艺。采用以车代磨加工，车削采用实现表面硬度26‑32HRC的刀具，通过合理的吃刀深度、进给量和线速度，达到Rz2‑4um表面粗糙度要求；与磨加工相比，单件加工效率可提高50%，单件成本节约30%以上，同时降低质量风险，对防止产品表层烧伤及裂纹有积极意义，同时也能保证产品端面跳动和平面度等指标，加工的产品表面粗糙度满足产品要求。

技术领域

本发明涉及回转支承类产品加工领域，具体是涉及一种风电齿圈表面加工工艺。

背景技术

偏航齿圈是风电设备偏航系统中的关键零部件之一，其作用相当于大型滑动轴承。它位于机舱座底部，下端通过螺栓与塔筒联接固定，上部通过滑动面支撑整个机舱，周围与偏航减速机输出齿轮相啮合，通过偏航电机驱动，带动机舱机构整体缓慢旋转，使叶轮对准来风方向，以获取最大的风能和发电效率。其内径及端面滑动区的表面质量和平行差及跳动等要求较高，因产品属于软表面加工，目前成熟的工艺只能磨削，但加工效率低和工艺单一限制了出产数量，无法满足市场需要。

发明内容

鉴于上述缺陷，本发明寻求一种既能满足上述工艺要求，又能高效率满足市场需要的一种风电齿圈表面加工工艺，加工效率高具备高性价比，适用于所有在软表面需要提高表面粗糙度的场合。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种风电齿圈表面加工工艺，采用以车代磨加工，车削采用实现表面硬度26-32HRC的刀具，通过合理的吃刀深度、进给量和线速度，达到Rz2-4um表面粗糙度要求；具体工艺步骤为：

步骤1：来料验收；

步骤2：精车端面C、外径、第一齿台径、内径、第一倒角；

步骤3：内径打字；

步骤4：精车端面B、第二齿台径、二内径、台阶面、圆角、第二倒角；

步骤5：齿粗加工；

步骤6：时效处理；

步骤7：齿精加工；

步骤8：齿顶打字；

步骤9：齿淬火、回火、探伤；

步骤10：齿去除氧化；

步骤11：引钻安装螺纹孔、N孔底孔；

步骤12：钻安装沉孔、安装螺纹底、底孔倒角、钻N孔底孔；

步骤13：孔口倒角、安装螺纹孔攻丝、N孔攻丝；

步骤14：修车端面B、二内径、台阶面、内径、圆角、倒角；

步骤15：修车端面C；

步骤16：钝化锐角、除毛刺、清洁；

步骤17：齿跳检测、齿顶涂漆标识。

上述工艺步骤完成第步骤13后，步骤14和步骤15的最终车加工工序中通过CBN圆弧车刀进行车削；

进一步的，所述的CBN圆弧车刀的曲率半径为6.35mm；相比于传统方刀或菱形到的刀尖半径大，采用此形状车刀，其加工过程中产生的表面更加平滑；

进一步的，所述的CBN圆弧车刀刀片为Φ12.7mm CBN材料；

进一步的，所述圆弧车刀包括主刀刃和副刀刃，主刀刃负责车削，副刀刃负责滚压；

所述的CBN圆弧车刀极限线速度为260m/min；

进一步的，所述骤14和步骤15的最终车加工工序中采用所述CBN圆弧车刀车削条件为：吃刀深度ap：0.2mm，进给量f：0.12mm/r，线速度S：200m/min。