[发明专利]全自动翻转式座便圈多坯体高压生产工艺

说明书

一种全自动翻转式座便圈多坯体高压生产工艺，在高压注浆过程中，增设高压注浆压力调整工序：高压注浆过程中调整注浆压力，在模具内加装压力传感器进行监测；注浆压力调整后，压力传感器发出压力值信号至PLC，由PLC处理后再将指令传输给液压合型锁紧系统中的液压压力比例阀；压力比例阀调整压力，达到适应注浆的压力环境；在合格的压力环境中完成高压注浆，进入排泥工序。本发明克服传统高压注浆工艺的弊端，操作更加方便，坯体成品率更高、更稳定、模具寿命更长，极大程度上减轻了模具的使用成本，缩短了整个坯体的成型周期，大幅度的提高生产效率、提高产品的良品率，其坯体的含水率缩短坯体干燥时间，降低了对环境污染的程度。

技术领域

本发明涉及卫生陶瓷高、中档座便器产品的座便圈多坯体的高压注浆生产工艺，具体的说是一种全自动翻转式座便圈多坯体高压生产工艺。

背景技术

目前，国内的卫生陶瓷生产企业高压座便圈的坯体成型，一直沿用吊挂式单坯体、双坯体的高压成型的传统注浆工艺，排浆和固化共用相同起源压力，产品良品率一直得不到有效提升，而且对操机手的经验要求很高，存在人员成本高、高压模具的匹配度高等弊端。在长期生产过程中，模具的老化程度及其自身因制作误差而存在的不同，容易引起坯体质量不稳定、合型压力与注浆压力匹配度不高等问题，在坯体高压成型过程中，传统注浆工艺采用吊挂式合型高压注浆，在高压生产工艺中合型压力调整不当容易引起调整过胜、必须匹配新旧程度近似的生产模具等难题，整个注浆成型周期需要不停有工人进行人工介入进行调整，对操机人员要求高，甚至需要进行专门的操作培训，费时费力费人工，但仍然存在产品合格率低、成型效率低等问题。

发明内容

为了克服目前陶瓷行业高压坯体成型工艺普遍存在的受模具在使用中自然老化、模型制作及材料配比存在误差而造成的坯体硬度不均匀，及需要专业人员调整合型压力等现象，本发明提供一种集高压注浆单独压力调整、液压合型、排泥、巩固单独控制作业的全自动翻转式座便圈多坯体高压生产工艺。

为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案是：一种全自动翻转式座便圈多坯体高压生产工艺，所述工艺的流程依次为：液压合型锁紧-低压注浆-高压注浆-排泥-巩固-液压合型锁紧解除-模具打开-模具翻转90度-取坯装置升起就位-坯体脱型-取坯装置下降-坯体放置于输送线；

在高压注浆过程中，还包括高压注浆压力调整工序，步骤如下：

S1：高压注浆过程中根据实际需要调整注浆压力，并在模具内加装压力传感器进行监测；

S2：注浆压力调整后，压力传感器发出压力值信号至PLC，由PLC处理后再将指令传输给液压合型锁紧系统中的液压压力比例阀；

S3：压力比例阀根据模具内压力情况调整液压系统的压力，达到适应注浆的压力环境；

S4：在合格的压力环境中完成高压注浆，然后进入排泥工序。

液压合型锁紧后，泥浆低压进入模具空腔，空腔内充满泥浆后进入高压注浆工序，根据实际模具状态和/或坯体的强度对高压注浆过程中的压力进行增大或减小。

高压注浆过程中，当高压注浆的压力发生变化时，模具内的压力传感器将压力值信号传输到PLC中进行分析，分析后PLC将压力调整指令液压合型锁紧系统中的液压压力比例阀，由液压压力比例阀对液压系统的压力大小进行调整，保证高压注浆时模具型合面不漏浆。

排泥工序中，排泥时用精确减压后的压缩空气将多余的泥浆快速排出模具。

排泥和巩固工序中的压缩空气的控制系统分别为独立系统，且均与PLC控制器连接受控，各自单独控制。

压力传感器采用日本SMC品牌的ITVH2020-013CL传感器。

PLC控制器采用西门子1500系列。

液压压力比例阀采用哈威品牌的比例溢流阀PMVP45-44/24 。