[发明专利]一种高强度钢板翻边工序的回弹控制方法

说明书

本发明属于冲压成型技术领域，具体的说是一种高强度钢板翻边工序的回弹控制方法。该方法包括以下步骤：1)当翻边动作开始压料板压住板料后，翻边凹模的第一圆角R1开始触料，产生了一种提前预弯的效果；2)翻边凹模的倒角区域平缓划过板料，起到逐步倒入板料的作用；3)翻边凹模的第二圆角R2接触板料，直到模具到底，完成翻边动作。该方法不仅降低翻边后的回弹量值，改善侧壁翘曲，同时易于实现，方便现场调试及成产，延长模具寿命，降低模修成本，解决了现有高强度钢板回弹时存在的问题。

技术领域

本发明属于冲压成型技术领域，具体的说是一种高强度钢板翻边工序的回弹控制方法。

背景技术

近年来节能环保、轻量化及安全性是汽车制造业的主要发展趋势。而高强钢在汽车行业的应用也占据了一定的地位。但由于其具有高强度、成型性能差等特点，冲压过程中容易产生回弹和翘曲，零件的尺寸精度难以达到预期效果。

因此，对高强度钢板回弹控制的研究一直是行业热点问题。在以往工业生产中，制件的翻边成型主要采用的是普通的圆形的凹模圆角，在调试和实际成产过程中依靠减小凹模圆角或调整翻边间隙来控制回弹和侧壁的翘曲，例如：

1、一种高强钢回弹控制方法，该方法中模具结构包括凹模,凸模,压边圈等。板料为高强度钢板,强度高,延伸率低,帽型冲压件形状上存在拉深深度大, 侧壁长、截面上直壁与侧壁夹角接近90°特点。根据材料性质和帽型冲压件特点设计凹模圆角形状,利用椭圆弧形状的凹模圆角增大圆角处圆弧曲率,控制成形过程中板料流动和塑性变形量,使板料发生充分塑性变形,以减少回弹,从而提高冲压件整体成形质量，但此种方式严重影响模具寿命及制件质量，增加调试和成产成本。

2、一种先进高强钢冲压件侧壁卷曲回弹控制方法，该方法是一种先进高强钢冲压件侧壁卷曲回弹控制方法,通过改变模具结构来控制先进高强钢板在冲压成形时容易出现的侧壁卷曲和法兰下沉现象。该方法是将凸、凹模侧壁加工成圆弧型面,作为冲压回弹补偿面,在成形过程中,板料随着模具发生弯曲, 产生反向变形应力；当冲压结束时,由于其高强度,发生弯曲的侧壁回弹变形, 平衡了预先的侧壁反向变形应力,避免了两侧壁由于回弹而向外侧卷曲情况的发生；再将与法兰边接触的凹模模面加工成向上倾斜的斜面,压边圈也是同样角度的斜面。使得侧壁在发生回弹的时候,零件法兰边能够补偿其下沉量,使下沉的法兰边变成水平状态,得到形状良好的零件。该发明对提高先进高强钢的成形精度具有十分重要的现实使用价值。但此方法前期加工数据改造量大，后期现场调试方法跟进困难。

3、一种高强钢冷冲压成形回弹控制方法，该发明涉及一种高强钢成形回弹控制方法,对在高强钢成形模具的凸模的结构进行改进,使弯曲成形区域的材料充分变形,将制件弯曲内圆角增大,使圆角处板料产生局部压缩状态,达到塑性变形的目的以消除或减少弯曲回弹；其通过改变模具凸模外形尺寸,使制件弯曲R角部位的内侧进行压缩,以消除回弹的方法；在钢板U形弯曲时,由于有两侧对称弯曲,采用这种方法效果比较好。回弹主要是由于材料弯曲部位外侧 (拉伸)和内侧(收缩)的应力差而引起的,由于高强钢板的外侧(拉伸)和内侧 (收缩)的应力差较大,因此产生的变形也较大。为了减少弯曲变形产生的回弹,必须将材料弯曲部位的外侧(拉伸)和内侧(收缩)的应力差抵消或消除以达到控制回弹的目的。但此方法仅限于改善制件回弹，对于制件侧壁的翘曲无明显改善。

发明内容

本发明提供了一种高强度钢板翻边工序的回弹控制方法，该方法不仅降低翻边后的回弹量值，改善侧壁翘曲，同时易于实现，方便现场调试及成产，延长模具寿命，降低模修成本，解决了现有高强度钢板回弹时存在的上述问题。

本发明技术方案结合附图说明如下：

一种高强度钢板翻边工序的，该方法包括以下步骤：

1)当翻边动作开始压料板2压住板料5后，翻边凹模3的核心工作区域的第一接触料圆角R1开始触料，产生了一种提前预弯的效果；

2)翻边凹模3的倒角区域平缓划过板料，起到逐步倒入板料5的作用；