[发明专利]一种钢铁厂含锌尘泥的综合利用方法

说明书

本发明涉及一种钢铁厂含锌尘泥综合利用方法，将含锌尘泥与稀盐酸边磨边浸后搅拌浸出，固液分离得到浸出渣及溶液；溶液加石灰乳控制ph 6～9固液分离，得到氢氧化锌和溶液；溶液加入石灰乳控制ph范围9～10固液分离，得到氢氧化镁和溶液；溶液加入硫酸，搅拌后固液分离，得到硫酸钙和稀盐酸，盐酸返回浸出；浸出渣磁选、浮选联合处理，得到铁粉、碳粉、尾渣；氢氧化锌用氯化铵溶液进行浸出、除杂净化、电沉积锌，加入氨水维持ph值在3～8范围，锌皮熔铸成锌锭。本发明通过盐酸浸出‑选矿分离铁碳‑氨法电积锌等工艺组合，将含锌尘泥中的铁、碳、锌、钙、镁、硅进行分离提取富集，解决了钢厂含锌尘泥处理的环保、效率、运营成本等问题。

技术领域

本发明涉及冶金废弃物综合利用技术领域，尤其涉及一种钢铁厂含锌尘泥综合利用方法。

背景技术

钢铁炼铁高炉及炼钢转炉生产过程会产生大量的含锌尘泥，通常含锌较低的尘泥中的铁碳资源可以作为二次原料返回烧结或球团，但是随着高炉的大型化，对锌元素的控制越来要求越高，因为锌会在高炉内形成炉瘤，炉内结瘤会导致高炉上部煤气流紊乱，出现悬料崩料，在高炉煤气管道中冷凝导致堵塞等系列问题。目前随着新环保法以及相关环保政策的实施，对钢铁行业所产生的固废危废要求越来越高。而金属锌的价值由于经济形势的影响，处于低位，导致含锌较低的尘泥较难外售或外送，造成了大量堆积，产生系列环境问题。

传统处理钢铁厂尘泥常见的由选矿法、火法还原挥发。湿法处理的目前还未见工业化生产案例。火法高温还原挥发常见使用回转窑高温焙烧还原挥发生成次氧化锌，随后使用次氧化锌进行硫酸法电解，但是随着锌金属价格的下滑，逐渐提高了能够经济处理钢铁厂含锌尘泥的含量要求。对于含量低于10％的含锌钢铁厂尘泥，需要另外寻找低成本的处理工艺。

回转窑法是将钢铁厂尘泥经过预处理后，然后同还原剂混合送入回转窑内加热至1000℃～1300℃，使物料中的锌氧化物被还原，锌被还原为锌蒸汽进入烟气中，然后经过收尘得到氧化锌粉。专利申请200710066603.5公开了“从高炉瓦斯灰或高炉瓦斯泥中提取金属铟、锌、铋的方法”，具体方案为将瓦斯灰添加焦粉以及添加剂混合，在回转窑中于1200℃条件下进行还原挥发，实现锌与铁、钙等金属的分离。201210369145.X公开的“利用回转窑回收锌的方法及其装置”，是将高炉灰、电炉灰、瓦斯泥与无烟煤混合配料，在800℃～1050℃下高温燃烧使锌气化进入烟气，达到分离回收锌的目的。诸多类似的处理方法，如专利201110444928.5，201410609181.8等等都属于高温还原挥发处理方法。该工艺处理量大，技术成熟，但其缺点是需要在1000～1300℃的高温条件下进行反应，存在能耗高、成本高、生产效率低、操作复杂等问题。

专利申请号为201610495236.6，名称为一种高炉瓦斯泥中锌、铁、碳综合回收的方法，首先将高炉瓦斯泥干燥、破碎、细磨，得高炉瓦斯泥粉用硫酸溶液进行浸出，过滤得滤渣与滤液，对滤液进行氧化中和沉铁，过滤得铁渣与除铁后液，把除铁后液在萃取装置进行萃取，然后反萃取，将反萃后的硫酸锌溶液进行电积，得到电锌。另外，将浸出所得的滤渣与除铁所得的铁渣混匀，控制适当条件磁化焙烧后湿磨、磁选得铁精矿粉，磁选后的尾矿进行浮选，回收其中的碳。该方法处理过程中，耗酸量较大，并且硫酸浸出导致浸出渣夹带较多硫酸根，原料中的钙将会与硫酸反应产生硫酸钙留存在浸出渣中带回炼铁系统，导致炼铁系统硫元素超标。在以硫酸湿法浸出的同时，还需要通过火法进行磁化焙烧，增加了能耗，产生了额外的烟气污染，不易通过环保部门对钢铁厂各类烟气排放总量的控制要求。氧化中和沉铁在硫酸体系中，产生了大量的硫酸钙与铁泥混合，无法产生新的价值，反而变成了固废甚至危废，硫酸钙在还原磁化焙烧过程容易生成硫化钙，导致在后续磁选过程中，在水中水解产生硫化氢有毒气体污染。而萃取反萃过程，通常需要进行对P204萃取剂进行皂化处理恢复其萃取性能，导致产生大量硫酸钠废盐，并增加了耗碱成本。因此很多钢铁企业不愿意使用该技术。