[发明专利]一种高强度鞍座壳体的制备方法

说明书

本发明公开了一种高强度鞍座壳体的制备方法，该方法包括如下步骤：1)选材：钢材的化学成分质量百分比为：C：0.2‑0.3、Mn：1.1‑1.4，Si：0.2‑0.3，B：0.002‑0.0035，其余为Fe及不可避免的杂质；2)平板冲压成型：冲压制成所需形状和尺寸的鞍座壳体坯体；3)压弯折边：将鞍座壳体坯体的边缘部位进行压弯处理，得到成型的鞍座壳体；4)淬火：放置于保护气体N₂的氛围中进行分段淬火处理；5)回火处理；6)喷砂处理；7)涂装处理，得到成品。本发明所选材料加工难度低，成型后经过特殊热处理后强度及耐磨性大幅提高。

技术领域

本发明属于汽车零部件制造的技术领域，具体涉及一种高强度鞍座壳体的制备方法。

背景技术

汽车鞍座壳体为汽车鞍座总成中的一个重要部件，其与挂车箱体底板直接接触，承受较大的正向载荷，因此要求鞍座壳体具备较高的强度和一定的耐磨性，在使用过程中经常发生鞍座壳体表面磨损，由此导致的赔偿较高。现阶段鞍座壳体的生产采用的板材多为厚度8mm的低碳钢冷成型板材。

随着汽车轻量化趋势的发展，汽车的自重在逐渐减轻，反之汽车的载重量却在逐渐增大，这就需要鞍座壳体具备更大的承载能力，鞍座壳体的材料牌号也在逐渐升级，材料的强度也在逐渐提高，现阶段鞍座壳体材料的最大抗拉强度为700MPa。材料强度的升级导致需要投入具备更大冲压能力的设备，投入成本随之增加；且材料强度越高，对于鞍座壳体这种形状复杂的零件而言，冲压难度也越大，折弯角容易开裂或者折弯不到位，产品质量难以保证；此外材料强度虽然升级，但材料表面的硬度依然较低(HB180-250)，壳体耐磨性较差，壳体的磨损率依然较大，赔偿依旧较高。

因此，有必要开发一种合适的鞍座壳体制备方法，提升壳体的强度和硬度的同时也要保证壳体的质量符合技术要求。

发明内容

本发明的目的就是为了解决上述背景技术存在的不足，提供一种高强度鞍座壳体的制备方法。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种高强度鞍座壳体的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：

1)选材：钢材的化学成分质量百分比为：C：0.2-0.3、Mn：1.1-1.4，Si：0.2-0.3，B：0.002-0.0035，其余为Fe及不可避免的杂质；

2)平板冲压成型：将步骤1)选取的钢材进行冲压制成所需形状和尺寸的鞍座壳体坯体；

3)压弯折边：将步骤2)制成的鞍座壳体坯体的边缘部位进行压弯处理，得到成型的鞍座壳体；

4)淬火：将步骤3)处理后成型的鞍座壳体放置于保护气体N₂的氛围中进行分段淬火处理；

5)回火：将步骤4)处理后的鞍座壳体进行回火处理；

6)喷砂：将步骤5)处理后的鞍座壳体进行喷砂处理；

7)涂装：将步骤6)处理后的鞍座壳体进行喷漆处理，得到成品。

作为优选实施方式地，所述步骤1)中，钢材的厚度为5-7mm。

作为优选实施方式地，所述步骤1)中，钢材的化学成分质量百分比为：C：0.23，Mn：1.2，Si：0.23，B：0.003，其余为Fe及不可避免的杂质。

作为优选实施方式地，所述步骤4)中，分段淬火处理具体为：首先，将鞍座壳体加热至低温区300-350℃，保温5-10min；之后，将鞍座壳体加热至中温区500-550℃，保温5-10min；接着，将鞍座壳体加热至高温区850-880℃，保温5-10min；最后，将鞍座壳体加热至910-920℃，保温10-15min，待鞍座壳体均匀受热以后，将鞍座壳体传送至淬火区，采用夹具对鞍座壳体的上下面进行约束，之后对鞍座壳体的上下面同时进行喷淋淬火，直至鞍座壳体冷却至15℃-35℃。