[发明专利]一种氰化尾渣脱氰并综合回收铁精矿的方法

说明书

一种氰化尾渣脱氰并综合回收铁精矿的方法本，属于矿物加工技术领域，工艺步骤包括：选取TFe含量在5％以上的氰化尾渣；然后通过预氧化焙烧环节，将氰化尾渣在热风的作用下完成脱水、预氧化及焙烧废气的热回收的过程；通过预氧化焙烧可将物料中的铁全部转化为三氧化二铁，同时脱除其中的氰化物；接着通过还原焙烧，将物料中的铁全部转化为有磁性的四氧化三铁；最后破晶焙烧产品经磨矿‑磁选，二段磨矿‑磁选工艺获得最终的铁精矿。本发明方法处理后，产品中不含氰化物，不属于危险废弃物，降低了企业生产过程中的危废产出量，回收合格的铁精矿，从而实现氰化尾渣的资源综合利用。

技术领域

本发明属于矿物加工技术领域，具体涉及一种氰化尾渣脱氰并综合回收铁精矿的方法。

背景技术

我国黄金选冶生产过程中每年产生5000万吨以上的选矿和浸出尾渣，其中多数为氰化过程的氰化尾渣。氰化尾渣中除含有未充分回收的Au和Ag外，还含有大量的其他有回收价值的成分。尾渣中的有用成分随地域的不同也各有差异，其中又以含铁的氰化尾渣居多。氰化尾渣中的铁矿物主要以赤铁矿、黄铁矿和褐铁矿等形式存在，氰化尾渣的直接堆存会造成含铁矿物的浪费。目前，我国氰化尾渣的综合利用率不足10％，大量的氰化尾渣只能堆存处理。堆存的氰化尾渣不仅占用大量的土地还因含有氰化物对周边的环境造成危害，尾矿坝也给当地居民造成重大安全隐患。

综上，开发新技术、新装备开展氰化尾渣的综合利用已成为黄金行业亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是针对上述黄金行业氰化尾渣的处理现状，旨在研发一种将黄金浸出后的氰化尾渣破除氰化物一并回收铁的处理方法。该方法主要是对氰化尾渣使用一种破晶焙烧系统进行处理，处理后物料进常规磁选得到合格的铁精矿的处理方法。

一种氰化尾渣脱氰并综合回收铁精矿的方法，包括以下步骤：

步骤1、备料：

选取TFe含量在5％以上的氰化尾渣；

步骤2、破晶焙烧：

(1)预氧化焙烧：将准备好的氰化尾渣给入悬浮焙烧炉系统的焙烧预氧化室，氰化尾渣在热风的作用下完成脱水、预氧化及焙烧废气的热回收，其中，预氧化焙烧温度为300～950℃，焙烧时间为10min～5h，焙烧负压在-2～-50kpa，焙烧气氛为过氧环境；预氧化焙烧可将物料中的铁全部转化为三氧化二铁，同时脱除其中的氰化物；

(2)还原焙烧：预氧化产品进行还原焙烧，控制还原焙烧温度为300～800℃，焙烧时间为10min～2h，还原气可以是氢气、一氧化碳或二者混合气体；还原焙烧后物料中的铁全部转化为有磁性的四氧化三铁；

步骤3、磨矿-磁选：

还原焙烧产品进行磨矿，磨矿细度为-0.038mm含量50～98％；磨矿后进行磁选，磁场强度0.1～0.5T的条件下，获得粗精矿和一段磁选尾矿；

步骤4、二段磨矿-磁选：

获得的粗精矿进行二段磨矿，磨矿细度为-0.028mm含量50～98％，然后在磁场强度0.1～0.5T的条件下，可获得最终合格铁精矿和二段磁选尾矿。

上述氰化尾渣脱氰并综合回收铁精矿的方法，其中：

所述步骤1中，氰化尾渣要求除去硅酸铁中铁后的TFe含量5％以上，且含量越高越有利。

所述步骤2(1)中，预氧化焙烧的负压范围优选-5～-20kpa，焙烧温度优选350～650℃，焙烧时间优选10min～2h。

所述步骤2(2)中，还原焙烧的温度优选400～700℃，焙烧时间优选10min～2h。

所述步骤3～4中，磨矿细度和磁场强度的选择随矿石性质不同有差异。