[发明专利]一种蒸汽管道不停车检测方法

权利要求书

1.一种蒸汽管道不停车检测方法，其特征在于，该方法的运行步骤如下：

步骤S10，系统采集蒸汽管道正常初始数据参数；

步骤S20，根据蒸汽管道历史记录查看，提示工作人员及时进行检测；

步骤S30，测量所述蒸汽管道外侧保温层厚度，记录数值，确定蒸汽管道中心位置；

步骤S40，根据所述蒸汽管道中心位置确定蒸汽管道焊缝位置，对蒸汽管道进行不停车检测；

步骤S50，将检测结果录入系统，与初始数据进行对比，记录异常信息，下一次检测时向工作人员提出告警；

所述步骤S30包括：

步骤S301，利用测量钢针测量保温层周围保温层厚度，记录厚度信息；

步骤S302，根据保温层厚度和已知蒸汽管道外径和壁厚，计算弯头中心至端部的中心位置；

步骤S303，判断管道弯头是长半径弯头还是短半径弯头以及针对管道测量的电压、时间、焦距的数值是否在正常范围内；

所述步骤S301，所述测量钢针为一种尖头螺纹钢针，测量保温层厚度时，将尖头深入保温层中，根据钢针插入保温层的长度确定保温层厚度；

保温层不同位置厚度存在差别，对保温层厚度进行测量，得到保温层厚度集合为H＝{h1,h2,h3,…h_n}；

其中表示测得保温层厚度平均值；

所述步骤S302，测得不同部位、不同规格蒸汽管道弯头的外径，计算弯头外径中间位置与两侧边缘的距离；

所述步骤S303中长半径弯头指弯头曲率半径等于1.5倍管道外径的弯头，即R＝1.5D，短半径弯头指弯头曲率半径等于管道外径的弯头，即R＝D，其中，R为曲率半径，D为管道外径；

所述步骤S302弯头中心位置确定用于定位焊缝位置，根据公式：

其中，C为弯头外径的中间位置与两侧边缘的距离，即弯头半径参数值；

所述弯头半径参数值包括长半径参数和短半径参数，根据安装位置不同确定该处是长半径还是短半径，对电压、时间、焦距参数进行测量。

2.根据权利要求1所述的一种蒸汽管道不停车检测方法，其特征在于，所述步骤S10采集到的数据包含不同状态下，所述蒸汽管道的规格、半径、电压、焦距。

3.根据权利要求1所述的一种蒸汽管道不停车检测方法，其特征在于，所述步骤S20调用蒸汽管道历史记录，查看所述蒸汽管道的检修频率以及最近一次检修时间，推算该蒸汽管道是否需要检测，将推算结果反馈到工作显示台，提示工作人员及时进行检测；

推算蒸汽管道是否需要检测包括：

步骤S201，根据管道使用频率以及使用时间的长短确定蒸汽管道的检修时间间隔；

步骤S202，调用蒸汽管道历史记录，查看管道最近一次检修时间；

步骤S203，管道最近一次检修时间与检修时间间隔相加，确定蒸汽管道是否需要检测。

4.根据权利要求3所述的一种蒸汽管道不停车检测方法，其特征在于：

所述蒸汽管道历史记录包括所述步骤S10中采集到的正常初始数据参数和每一次管道检测结果；

根据管道的工作环境、管道规格、检测频率和时间推算蒸汽管道是否需要检测，因此需要通过所述蒸汽管道历史记录判断蒸汽管道是否需要进行检测。

5.根据权利要求1所述的一种蒸汽管道不停车检测方法，其特征在于，所述步骤S40对蒸汽管道进行不停车检测包括：

S401，已知弯头外径中间位置与两侧边缘的距离，将弯头两端中间位置进行反向延长，取交点，该交点对应所述弯头的圆心角，为弯头中心位置点；

S402，根据弯头中心位置点分别在横向和纵向与弯头半径参数值相加得到管道焊缝位置，即以中心位置为原点，分别向管道弯曲两侧移动长半径或短半径距离为焊缝所在位置；

S403，通过焊缝位置准确定位待检测设备位置，进行不停车检测。

6.根据权利要求5所述的一种蒸汽管道不停车检测方法，其特征在于，所述步骤S403对蒸汽管道进行检测，由于弯头参数均为固定值，不同规格弯头参数值不同，使用过程中管道参数会发生改变，当改变超过一定范围时，应对管道采取技术措施，保障管道正常安全工作。

7.根据权利要求6所述的一种蒸汽管道不停车检测方法，其特征在于，所述步骤S50对检测结果与固定参数进行对比分析，发现异常数据，进行系统记录，对异常数据及时查找问题源并处理记录，对未处理或未发现的异常进行标记，在下次检测时向工作人员提出告警；

所述告警通过显示屏的方式向工作人员进行展示，同时显示屏内部设有监控措施，对工作状态下的管道进行实时监控，结合历史记录在固定时间间隔内提醒工作人员对管道进行检测。