[发明专利]一种用于阶段磨矿的高效节能碎磨工艺

说明书

本发明涉及一种用于阶段磨矿的高效节能碎磨工艺，采用“粗碎+单段半自磨工艺+立式搅拌磨”替代常规的阶段碎磨工艺；通过采用长筒型的定制半自磨机，充分发挥其磨矿能力，缩短工艺流程，减少了设备台数和厂房面积，降低了生产成本；将立式搅拌磨机引入细磨流程，其磨矿选择性明显优于常规球磨机，且对有用矿物解离时，过磨问题也得到较好的控制，同时还能减小占地面积、降低安装投资费用；有效地解决了常规的阶段碎磨工艺存在的设备种类多、车间多、占地面积大、物料适应性差、能耗高、投资费用高等问题。

技术领域

本发明属于选矿领域，尤其涉及一种针对有用矿物嵌布粒度不均匀的高效节能碎磨工艺。

背景技术

阶段磨矿工艺是将破碎后的矿石分阶段磨矿至后续选别工艺需要的不同的产品粒度，然后在不同的产品粒度下分别进行选别。主要适用于处理有用矿物嵌布粒度不均匀的矿石，为避免有用矿物的过粉碎，做到“能收早收”，矿石粗磨后先回收部分已单体解离的有用矿物，然后再针对粗粒选别后的某一产品进行细磨再选别，以提高精矿回收率和品位。该碎磨工艺流程主要用于铁矿、钨矿、锡矿等嵌布粒度极不均匀的有用矿物回收。常规阶段磨矿阶段选别的碎磨工艺一般有两种，第一种为两段（三段）闭路破碎-球磨-粗粒选别-球磨-细粒选别工艺，简称“常规阶段碎磨工艺”；第二种为粗碎-半自磨+球磨（+顽石破碎）-粗粒选别-球磨-细粒选别工艺流程，简称“SAB（C）+B阶段碎磨工艺”。

“常规阶段碎磨工艺”中有两段（三段）破碎、筛分、两段球磨作业，存在下列问题和不足：一是设备种类多，配套设施（如通风除尘设施、胶带输送机等）多，增加了流程环节生产成本高；二是多段破碎、筛分作业，车间多、占地面积大，生产操作、管理复杂； 三是细磨作业采用球磨机，磨矿产品下限粒度P₈₀=37μm，能耗高。四是物料适应性差，当原矿含泥量大于6%，和（或）含水量大于5%时，应考虑进行洗矿，否则会影响破碎流程的畅通；当原矿中含有部分“不可破碎物”时，会对圆锥破碎机的正常使用造成影响。 “SAB（C）+B阶段碎磨工艺”一定程度上避免了“常规阶段碎磨工艺”中存在的设备种类多、车间多、占地面积大、物料适应性差等问题，但也存在下列问题:一是采用半自磨+球磨作为粗磨设备，一般采用短筒型（长径比≤1）半自磨机与球磨机配合，协同作用以达到粗磨要求的粒度，不易合理控制分配两段磨机的功耗，流程较长、能耗较高；二是细磨作业采用球磨机，磨矿产品下限粒度P₈₀=37μm，能耗高。

据统计，采矿工业电耗占全球电耗的7%～10%，其中50%耗于选矿粉碎过程，因此不断降低碎磨过程中的能耗，采用节能降耗的碎磨工艺一直是选矿人追求的目标。针对嵌布粒度不均匀的有用矿石，整合现有高效的粉磨设备，开发出高效节能的阶段磨矿碎磨工艺具有重要的意义。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于阶段磨矿的高效节能碎磨工艺，克服常规阶段碎磨工艺流程长、能耗高、生产成本高、细磨产品下限粒度粗等缺点。

一种用于阶段磨矿的高效节能碎磨工艺，其特征在于：

包括以下流程：S1、对任一种有用矿物嵌布粒度不均匀的金属矿石，原矿石采用粗碎作业进行破碎，破碎系统包括给料机和粗碎设备，原矿经粗碎作业后产品粒度控制在P₈₀≤120-150mm，进入中间矿仓/矿堆堆存；

S2、将P₈₀≤120-150mm的粗碎产品进入单段半自磨工艺的闭路磨矿系统进行粗磨， 粗磨分级系统包括半自磨机、砾石破碎机、格粗筛和分级设备，磨矿产品粒度控制在P80=106μm以内，进入后续的粗粒选别流程；

S3、粗粒选别流程产出的产品，包括尾矿、粗精矿、中矿，进入细磨分级系统，细磨分级系统包括立式搅拌磨机和旋流器，物料经渣浆泵泵送至细磨分级设备，粗颗粒返回立式搅拌磨机，细颗粒作为细磨产品进入细粒选别流程，磨矿产品粒度较容易达到P80=23μm。