[发明专利]一种合金钢锻件的制备工艺

说明书

本发明公开了一种合金钢锻件的制备工艺，涉及，包括以下工艺步骤：S1：浇铸钢锭；S2：将浇铸完的钢锭在600‑900℃下转入调至600℃的退火炉中，并升温至700℃均温；S3：将钢锭转入锻造加热炉内进行加热锻造；S4：对锻造完成后的钢锭进行正火处理；S5：对正火处理后的钢锭进行扩氢处理；S6：对扩氢处理后的钢锭进行升温奥氏体化处理；S7：对奥氏体化处理后的钢锭转移至淬火池中进行分级淬火处理，分级淬火处理后的钢锭再进行回火处理；通过以上7个步骤即可得到合金钢锻件。本发明的制备工艺具有缩小合金钢锻件铸造成本，节约资源的优点。

技术领域

本发明涉及合金钢铸造的技术领域，尤其是涉及一种合金钢锻件的制备工艺。

背景技术

目前的合金钢锻件是各个行业用于制造各种零部件以及设备的重要原材料，而用于得到机械性能优良的的合金钢锻件制造工艺通常成本较高，对于能耗排放等压力较大。

现有的合金钢制备工艺如公开号为CN108048753A的中国发明中公开了一种轨道车辆制动盘用低合金钢及其热处理方法，其化学组成以重量百分比计为：碳：0.15-0.30％，硅：0.4-1.0％，锰：0.4-1.0％，铬：0.6-1.4％，镍：0.4-1.2％，钼：0.2-0.6％，钒：0.15-0.4％，铜：0.15-0.35％，钨：0.1-0.3％，铌：0.025-0.045％，锆：0.025-0.045％，其余为铁和净化残留的Re、Al及不可避免的杂质。该发明基于轨道车辆钢质制动盘在服役工况、环境和成形过程中的特点，从提高材料的高温强度、增加耐候性、细化晶粒、改善塑性等方面进行材料成分设计，选用合适的锻造比和调质热处理工艺，可使材料室温下的力学性能分别满足锻钢制动盘或铸钢制动盘的材料性能要求。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：现有的对于合金钢锻件的生产过程中，对合金钢锻件的配方进行了改进，但是在制备工艺过程中，仍然需要采用淬透性强的油冷进行淬火回火，而与水冷淬火相比，油冷淬火工艺对于能源的消耗以及资源的损耗依旧较大，成本耗费较高。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种合金钢锻件的制备工艺，通过改进合金钢锻件的配方以及工艺使得淬火以及回火过程中可以采用水冷的方式，以降低能耗，达到节能减排的效果。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种合金钢锻件的制备工艺，包括以下工艺步骤：

S1：浇铸钢锭；

S2：将浇铸完的钢锭在600-900℃下转入调至600℃的退火炉中，并升温至700℃均温；

S3：将钢锭转入锻造加热炉内进行加热锻造，得到锻件；

S4：对锻造完成后的锻件进行正火处理；

S5：对正火处理后的锻件进行扩氢处理；

S6：对扩氢处理后的锻件进行升温奥氏体化处理；

S7：对奥氏体化处理后的锻件转移至淬火池中进行分级淬火处理，分级淬火处理后的钢锭再进行回火处理；

通过以上7个步骤即可得到成品合金钢锻件。

通过采用上述技术方案，钢锭在锻造前先在退火炉中进行升温预热，使得钢锭在进行锻造升温前达到钢锭内部各处温度均匀的状态，且预热后的钢锭内部各处的温度与锻造加热炉内的温差减小，减小钢锭在锻造升温过程中热应力变化过大而使得钢锭内部的结构发生剧烈的变化。钢锭内部的结构发生剧烈的变化会加速钢锭在铸造升温过程中氧化，使得锻造过程中更加困难复杂。

锻造以及正火后对钢锭进行扩氢处理，以避免钢锭内部的氢含量过多而使得成型的钢铸件容易发生氢脆的现象，在钢铸件内部形成一些细小的裂纹，使得钢铸件的品质下降。