[发明专利]一种直径1320mm的特大规格石墨电极及其制备方法

权利要求书

1.一种直径1320mm的特大规格石墨电极，其特征在于：所述特大规格石墨电极包括以下原料：煅后焦、石墨材料、改制沥青；煅后焦、石墨材料、改制沥青的质量比为61:19:20；

所述煅后焦的粒度分布如下：16mm＜粒度≤32mm的煅后焦、8mm＜粒度≤16mm的煅后焦、4mm＜粒度≤8mm的煅后焦、0mm＜粒度≤4mm的煅后焦的质量比为4:10:10:52；

所述石墨材料的粒度分布如下：16mm＜粒度≤32mm的石墨、8mm＜粒度≤16mm的石墨、4mm＜粒度≤8mm的石墨、0mm＜粒度≤4mm的石墨的质量比为10:4:6:4；

所述特大规格石墨电极的直径为1320mm。

2.根据权利要求1所述的一种直径1320mm的特大规格石墨电极，其特征在于：所述石墨材料为低硫低灰高强石墨；所述低硫低灰高强石墨物理性能参数如下：粉末电阻率≤180μΩ·m，灰分≤1.0％，真密度＞2.18g/cm³。

3.根据权利要求2所述的一种直径1320mm的特大规格石墨电极，其特征在于：所述煅后焦的物理性能参数如下：灰分≤0.50％，电阻率≤450μΩ·m，硫分≤0.45％，真比重≥2.08g/cm³，微量元素Na含量低于200ppm。

4.根据权利要求1-3任一项所述的一种直径1320mm的特大规格石墨电极的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1，原料处理

将煅后焦经破碎机进行粉碎，筛分获得16mm＜粒度≤32mm的煅后焦、8mm＜粒度≤16mm的煅后焦、4mm＜粒度≤8mm的煅后焦、0mm＜粒度≤4mm的煅后焦；并将不同粒度的煅后焦散布在配料系统的不同煅后焦料仓内；

将石墨材料经破碎机进行粉碎，筛分获得16mm＜粒度≤32mm的石墨、8mm＜粒度≤16mm的石墨、4mm＜粒度≤8mm的石墨、0mm＜粒度≤4mm的石墨；并将不同粒度的石墨散布在配料系统的不同石墨料仓内；

S2，干混湿混

干混，将步骤S1获得的不同粒度的煅后焦与石墨材料送入双层混捏锅的上层，搅拌均匀，得到干料；

湿混，将干料从双层混捏锅的上层下放到下层，将温度为175～180℃的改制沥青添加到双层混捏锅的下层内，高温搅拌呈糊状，得到糊料；

S3，压制成型

将步骤S2获得的糊料送入给料器内，经给料器旋转，待成型机模具温度加热到95～115℃时，均匀下放糊料至成型机的模具内；

糊料下放完毕后，对模具内的糊料进行振动挤压；振动挤压的时间为20min，压力为18～20MPa；随后经过保压、脱模、冷却，得到石墨电极生制品；

S4，焙烧

将步骤S3获得的石墨电极生制品送入环式焙烧炉内，升温至1150℃结束加温，自然冷却后得到石墨电极焙烧品；

S5，石墨化处理

将步骤S4获得的石墨电极焙烧品放入内串石墨化炉内，进行石墨化处理，获得直径1320mm特大规格石墨电极；

S6，机械加工

按照冶炼电炉的要求，在直径1320mm特大规格石墨电极上加工出丝扣以及接头，获得冶炼电炉使用的电极成品。

5.根据权利要4所述的一种直径1320mm的特大规格石墨电极的生产方法，其特征在于：步骤S2中，煅后焦与石墨材料搅拌时间为30～50min，搅拌过程中，双层混捏锅内的温度为135～145℃；高温搅拌过程的搅拌时间为30～50min，糊料的出锅温度为160～165℃。

6.根据权利要求4所述的一种直径1320mm的特大规格石墨电极的生产方法，其特征在于：步骤S3中，给料器下料过程，保持糊料温度125～140℃；当成型机模具内的糊料质量为1000kg时，启动振动机对模具进行振动。