[发明专利]一种铝材散热壳体加工方法

说明书

本发明公开了一种铝材散热壳体加工方法，包括如下步骤：步骤1：设备的准备工作，步骤2：原料的准备工作，步骤3：工件的成型加工，步骤4：安装孔的加工，步骤5：工件的精加工，步骤6：工件的二次精加工，步骤7：成品的检验，本发明涉及铝材加工技术领域。该铝材散热壳体加工方法，通过在铝板的基础上整体切削，加工成一成型的散热壳体，在内部凹腔内壁面上加工出多条凸起的加强筋，多个加强筋沿凹腔的长度方向和宽度方向交错分布，在凹腔的内壁上形成网格状，提高凹腔球面的结构强度，避免向内凹陷，从而提高散热壳体的整体结构强度，避免变形。

技术领域

本发明涉及铝材加工技术领域，具体为一种铝材散热壳体加工方法。

背景技术

铝材由铝和其它合金元素制造的制品。通常是先加工成铸造品、锻造品以及箔、板、带、管、棒、型材等后，再经冷弯、锯切、钻孔、拼装、上色等工序而制成。主要金属元素是铝，在加上一些合金元素，提高铝材的性能。

由于铝材的散热性能优秀，经常使用铝材来制作各种设备的散热结构，现有的散热壳体包括内部的空腔和外部散热翅片，由于散热壳体内部形成空腔，导致结构强度不足，导致散热壳体容易发生形变。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种铝材散热壳体加工方法，解决了现有的散热壳体包括内部的空腔和外部散热翅片，由于散热壳体内部形成空腔，导致结构强度不足，导致散热壳体容易发生形变的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种铝材散热壳体加工方法，包括如下步骤：

步骤1：设备的准备工作：准备所有需要使用的加工设备，将设备稳定安装至水平面上，对设备进行通电测试，进入待机状态；

步骤2：原料的准备工作：选择合适切割合适尺寸的铝板原料，切割后铝板的长度和宽度均留有一定余量，对切割后的铝板原料进行粗打磨，去除切口表面的毛刺和茬口；

步骤3：工件的成型加工：夹紧铝板原料的侧壁，对铝板的两面进行加工，在铝板的正面形成凹腔，凹腔的深度为15-20毫米，在铝板的背面平行间隔加工出多条凹槽，每两个相邻的凹槽之间形成一凸起的散热翅片，凹槽的宽度为2-3毫米；

步骤4：安装孔的加工：夹紧铝板的侧壁，在铝板上的边缘位置加工出贯通铝板正面和背面的安装孔；

步骤5：工件的精加工：对工件进行粗打磨，去除加工中产生的毛刺，将工件尺寸打磨至接近成品尺寸；

步骤6：工件的二次精加工：对工件进行精细打磨，使工件的外部尺寸与成品尺寸相同，同时打磨去除凹腔、凹槽、散热翅片和安装孔上的毛刺；

步骤7：成品的检验：对成品的尺寸进行测量，对成品表面的光滑度进行测量，对产品进行检验，剔除不合格产品。

进一步地，所述步骤2中，使用砂轮对铝板原料进行粗打磨。

进一步地，多个加强筋沿凹腔的长度方向和宽度方向交错分布，在凹腔的内壁上形成网格状。

进一步地，所述步骤3和步骤4中，加工时使用切削液冲刷工件进行散热和润滑。

进一步地，所述步骤5中，在工件的边角处打磨出圆角。

进一步地，所述步骤5中，将工件放置在沙池内打磨进行去毛刺处理。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

该铝材散热壳体加工方法，通过在铝板的基础上整体切削，加工成一成型的散热壳体，在内部凹腔内壁面上加工出多条凸起的加强筋，多个加强筋沿凹腔的长度方向和宽度方向交错分布，在凹腔的内壁上形成网格状，提高凹腔球面的结构强度，避免向内凹陷，从而提高散热壳体的整体结构强度，避免变形。

具体实施方式