[发明专利]注塑包胶金属中框预变形工艺

说明书

本发明公开了一种注塑包胶金属中框预变形工艺，包括以下步骤：步骤一：压铸成型；步骤二：化学钝化步骤三：激光蚀刻；步骤四：产品变形逆向仿真设计；步骤五：模具仿形设计；步骤六：预变形注塑包胶。其减少了由于整形过度或者不到位的情况下导致的产品报废率，节省成本的同时提高了生产效率。

技术领域

本发明涉及了中框制造领域，具体的是一种注塑包胶金属中框预变形工艺。

背景技术

目前市场上的工业类平板及手机中框大部分设计成框体部分为金属或者合金材料，边框再用工程塑料全周包胶来减少化学表面处理带来的环境污染。随着设计理念的发展和各种制造技术的进步，中框被设计的越来越薄，再加上金属框体全周包胶后会出现由于高分子材料成型后收缩和内部应力释放而导致整个产品翘曲变形，甚至开裂。但显示屏变薄的趋势无可阻挡，所以对中框的平面度会越来越高。

目前大多数的处理办法是将包胶后的中框利用专用的工装夹具进行再次或多次热整形，从而达到设计要求的平面度，但缺点是由于一次或多次热整形会损伤金属件的表面涂层，导致氧化或者电阻变小，影响其导电性能，开裂，在放置一段时间后还有反弹的可能；有的厂家会利用后道组装过程的贴玻璃显示屏板来通过机械压力方式来纠正平面度，这样玻璃屏幕长期处于紧绷状态，随时都有可能脱胶或者应力释放过快而导致屏幕开裂。

虽然制造过程非常繁杂和有诸多困难，但中框对平面度的要求从未减低反而再逐步增加，所以为减少繁杂工序和过多的不确定因素，迫切需要将边框包胶步骤减少，减低生产成本和不良率，通过UG反复计算和CAE分析对包胶产品预变形设计就会体现出其极大的优势，同时模具也相应设计成与实物一致的形状，确保包胶成型后产品直接达到设计的平面度要求，不再需要多次整形和靠玻璃屏幕施压来达到设计要求。

中框在包胶过程中，一方面受到模具导热后中框金属件的应力释放后翘曲变形，另一方面包胶的高分子塑胶材料本身收缩和内应力释放导致包胶翘曲从而将中框金属件往中心方向拉动，导致金属件翘曲变形。只要金属框体变形，首先会导致玻璃屏幕粘合不紧而防水效果降低，其次由于回弹张力会导致玻璃屏幕脱胶也影响防水效果，另一方面，如果金属框体的回弹力过大还会导致玻璃屏幕炸裂，影响产品的品质和使用寿命。

通过CAE分析和UG软件反复计算金属件的回弹数据，在设计开发阶段就根据包胶后变形趋势进行预变形设计，同时模具也跟着产品的预变形设计，从而解决这一系列的问题，即减少后续的整形工序，也减少了由于整形过度或者不到位的情况下导致的产品报废率，节省成本的同时提高了生产效率。

发明内容

为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种注塑包胶金属中框预变形工艺，其减少了由于整形过度或者不到位的情况下导致的产品报废率，节省成本的同时提高了生产效率。

为实现上述目的，本申请实施例公开了一种注塑包胶金属中框预变形工艺，包括以下步骤：

步骤一：压铸成型，通过模具压铸出金属件；

步骤二：化学钝化，将所述金属件进行酸洗、打磨，在所述金属件表面形成保护膜，增加所述金属件的电阻值，防止金属件表面氧化；

步骤三：激光蚀刻，通过高频激光对所述金属件上需要导电的部分的保护膜进行蚀刻，使得所述金属件上导电部分露出；

步骤四：产品变形逆向仿真设计，通过CAE仿真模拟所述产品包胶注塑过程中以及金属件由于受到温度传递后引起的内部应力释放等因素引起的所述产品翘曲变形，通过UG软件的逆向造型的补偿计算，得出所述金属件翘曲的变形的起始点；并在数据分析的翘曲变形的变形量的基础上增加10％-20％的变形量来补充后续高分子材料冷却后的反弹量，得到所述产品的变形起点，进一步得到产品变形逆向的仿真设计；

步骤五：模具仿形设计，所述模具根据步骤四得到的仿真设计进行仿形设计，将所述模具仿形设计成产品的逆变形状态；