[发明专利]基于共同基点的集装箱船模拟试箱方法

说明书

本发明公开了一种基于共同基点的集装箱船模拟试箱方法，包括以下步骤：步骤S1、确定至少一个待测位置；步骤S2、在朝向全站仪的导轨角钢的横向直角边以及纵向直角边上均粘贴反射片；步骤S3、通过全站仪对各个反射片的坐标进行测量；步骤S4、结合导轨角钢的厚度分别计算得到每个待测位置的共同基点的坐标；步骤S5、分别计算各个箱位的箱位长度、箱位宽度以及箱位对角线长度；步骤S6、根据计算得到的各个箱位的箱位长度、箱位宽度以及箱位对角线长度的精度，对导轨进行调整。本发明在实体试箱前提前检测，提前暴露实体吊箱实验发生的问题，提高箱位精度合格率。通过共同基点的方式减少了全站仪的测量次数，提高了本发明的实现效率。

技术领域

本发明涉及一种基于共同基点的集装箱船模拟试箱方法。

背景技术

集装箱船建造完工后需对大舱箱位进行吊箱试验，以此来验证导轨间距和底锥位置是否满足吊箱精度要求。如果集装箱在试箱过程中卡住或无法顺利插入底锥，势必会进行大量开刀修正，影响整个船坞和码头试箱周期。

例如，一般使用两次试箱的方式检验船坞隔舱箱位精度。其步骤如下：

1)船坞隔舱定位完毕后，使用标箱进行大舱试箱。

2)对无法达到精度要求的标记并开刀修正。

3)待大舱修正达到精度要求后，报船东试箱检验。

由此进行试箱的周期为90天：第一次试箱自检45天和第二次试箱船东报验45天。上第一次试箱自检中由于导轨分段阶段安装精度问题和搭载吊装变形问题导致舱容小，大量返工修正，造成吊机能耗浪费，修正工时长、修正费用多，影响试箱周期。

如果进行试箱检查，需进行20英尺和40英尺试箱，有些集装箱船需要共计1512吊。每吊需时间60分钟(上下来回，4-5人员定位和检查)，由此采用两次试箱需花费非常巨大的时间成本和人力成本。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中实体试箱需要两次试箱，导致人力消耗较多，动能源消耗较多，效率不高，导致试箱周期长的缺陷，提供一种基于共同基点的集装箱船模拟试箱方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种基于共同基点的集装箱船模拟试箱方法，其特点在于，所述基于共同基点的集装箱船模拟试箱方法包括以下步骤：

步骤S1、沿着搭载隔舱的高度方向，确定至少一个待测位置；

步骤S2、在各所述待测位置，对各朝向全站仪的导轨角钢进行反射片的粘贴，其中，在朝向全站仪的导轨角钢的横向直角边以及纵向直角边上均粘贴反射片；

步骤S3、通过全站仪对各个反射片的坐标进行测量；

步骤S4、在每一个待测位置中，根据各朝向全站仪的导轨角钢的横向直角边以及纵向直角边上的反射片的坐标，结合导轨角钢的厚度分别计算得到每个待测位置的共同基点的坐标，其中，所述共同基点为相邻的导轨角钢的转角点连线的中点；

步骤S5、在每个待测位置中，根据同一个箱位所对应的各共同基点的坐标以及导轨角钢的厚度，分别计算各个箱位的箱位长度、箱位宽度以及箱位对角线长度；

步骤S6、根据计算得到的各个箱位的箱位长度、箱位宽度以及箱位对角线长度的精度，对导轨进行调整。

待测位置通过固定高度确定，因此无需检测各待测位置的反射片的高度方向的坐标。

采用基于共同基点的集装箱船模拟试箱方法之后，在船东的实体试箱之前就可以提前进行检测。检测过程只需要进行坐标测量和计算，不需要实体试箱。在集装箱船模拟试箱推行下，许多在实体吊箱实验发生的问题提前暴露出来，通过精度详细的控制方案和隔舱舷侧搭载装配及焊接顺序，使整个大舱箱位精度合格率由40％提升至90％。