[发明专利]一种新型铝制全框式后副车架

说明书

本发明涉及一种新型铝制全框式后副车架，包括左纵梁、右纵梁、前横梁、中横梁、后横梁，左纵梁、前横梁、右纵梁、后横梁依次连接并构成一矩形框架结构，前横梁与后横梁之间设置有中横梁，中横梁左右两端分别与左纵梁、右纵梁连接，左纵梁的前后端分别焊接有左前套管、左后套管，右纵梁的前后端分别焊接有右前套管、右后套管，前横梁上焊接有前悬置支架，后横梁上左、右两侧分别焊接有左后悬置支架、右后悬置支架，左纵梁、右纵梁均为铝铸件，前横梁、中横梁、后横梁均为铝制挤压型材；本发明能够最大限度地减轻自身质量，增加整车续航里程，且零件少，生产效率高，避免了传统后副车架所存在的工序多、成本较高、生产效率低等问题。

[技术领域]

本发明涉及汽车零部件技术领域，具体地说是一种新型铝制全框式后副车架。

[背景技术]

目前，现有新能源纯电、混动车型通常使用钢制全框式后副车架。新能源车型为保证续航里程及电池容量，整车整备质量相较于传统燃油车重。因整备质量重导致的载荷增加，相较于传统燃油车，钢制副车架承载载荷更大，质量更重，且会影响整车质量目标的达成，减小整车续航里程，造成整车品质的降低及顾客抱怨。这就要求底盘悬架零件具有良好的轻量化设计，尤其是副车架需严格控制其质量。目前钢制全框式副车架基本为冲焊零件，具有冲压零件多、焊接工序多、质量重的缺点，此外各个安装点均为冲压、焊接结构，尺寸精度不易控制，易产生紧固件力矩损失，衬套安装位异响等问题。

随着现代社会车辆的节能减排要求，电动车越来越多，电动车电机总成通常需要放置在副车架上，副车架上除了承载电机总成，还需要安控制臂、悬架连杆等稳定杆等零件，该副车架需要具有足够的强度和刚度来承载以上零件。现有副车架中经常设计成前后两根横梁上下片、左右两根纵梁上下片总共主要八片冲压件焊接在一起。该设计存在工序多、成本较高、生产效率低的缺点。

[发明内容]

本发明的目的就是要解决上述的不足而提供一种新型铝制全框式后副车架，能够最大限度地减轻自身质量，增加整车续航里程，且零件少，生产效率高，避免了传统后副车架所存在的工序多、成本较高、生产效率低等问题。

为实现上述目的设计一种新型铝制全框式后副车架，包括左纵梁1、右纵梁2、前横梁3、中横梁5、后横梁6，所述左纵梁1、前横梁3、右纵梁2、后横梁6依次连接并构成一矩形框架结构，所述前横梁3与后横梁6之间设置有中横梁5，所述中横梁5与前横梁3、后横梁6分别平行布置，所述中横梁5左右两端分别与左纵梁1、右纵梁2连接，所述左纵梁1的前后端分别焊接有左前套管9、左后套管10，所述右纵梁2的前后端分别焊接有右前套管11、右后套管12，所述左前套管9、左后套管10、右前套管11、右后套管12均为竖直布置的套管状，且分布于矩形框架的四角处，所述前横梁3上焊接有前悬置支架4，所述后横梁6上焊接有左后悬置支架8、右后悬置支架7，所述左后悬置支架8、右后悬置支架7分别设于后横梁6的左、右两侧，所述左纵梁1、右纵梁2均为铝铸件，所述前横梁3、中横梁5、后横梁6均为铝制挤压型材，所述左纵梁1、右纵梁2、前横梁3、中横梁5、后横梁6焊接为一体。

进一步地，所述前悬置支架4为卧式的套管状，所述前横梁3中部挖设有凹槽，所述前悬置支架4焊接于凹槽内，并与前横梁3连接为一体式结构。

进一步地，所述左后悬置支架8、右后悬置支架7均呈H形结构，所述左后悬置支架8与右后悬置支架7左右对称式焊接于后横梁6上，所述左后悬置支架8、右后悬置支架7顶部均开设有安装孔。

进一步地，所述前悬置支架4采用铝制钣金件折弯冲压而成，所述左后悬置支架8、右后悬置支架7分别采用铝制钣金件。

进一步地，所述左纵梁1、右纵梁2均为铝制的低压铸造件。

进一步地，所述左纵梁1的下方设有左纵梁下连接梁13，所述右纵梁2的下方设有右纵梁下连接梁14，所述左纵梁下连接梁13焊接在左纵梁1与后横梁6之间，所述右纵梁下连接梁14焊接在右纵梁2与后横梁6之间。