[发明专利]船用低速柴油机机架单片焊接方法

说明书

本发明旨在提供一种新的船用低速柴油机机架单片焊接方法，根据船用低速机机架单片焊接零件和焊缝布局以及质量要求优化组装焊接顺序。本发明改变了现有的船用低速柴油机机架单片焊接顺序先组装焊接腹板、导轨板，后焊接翼板的方式。本发明先组装焊接导轨板、翼板，再通过腹板将两组轨板、翼板组装焊接在一起。由于将整体焊接的方式调整为分别焊接再进行组装焊接，单组的焊接体的重量减少，复杂程度降低，能实现平地化作业，无需登高，有效降低了安全生产风险，不需要制作专用的焊接支撑工装，有利于节约生产成本。根据该组装焊接顺序来进行机架单片焊接，能够避免高空坠落风险，提高生产效率，降低生产成本，保证焊接质量。

技术领域

本发明涉及船舶动力机架制造领域，尤其涉及船用低速柴油机机架单片焊接方法。

背景技术

在制造船用低速柴油机机架时，需要先对机架内部的机架单片进行组装焊接，然后再进行机架的整体组装焊接。机架单片尺寸较大、组装焊接涉及零件多、焊接质量及焊接成型尺寸精度要求较高。这些焊接要求的满足需要我们设计合理的组装焊接顺序，综合考虑焊接应力、焊接变形、焊接效率以及现场操作人员的安全作业等因素。

现有机架焊接顺序如图1-3所示：

图1：先组装焊接导轨板和中间腹板构成“工”字形。

图2：然后组装焊接翼板、底板、定位块。

图3：接着组装焊接导轨板两侧的三角板。

现有机架焊接具体步骤如图4所示。

现有的这种焊接顺序导致了在组装焊接三角板的时候为提高焊接效率需要将机架单片侧立竖直放置在支撑工装上，焊工登高作业采用横焊的焊接位置来焊接。发明人发现，这种方式需要制作专用支撑工装和高空作业平台形成额外成本支出，作业人员也存在安全隐患，机架单片焊接时也需要多次翻转吊装致使生产效率较低；同时这种方式需要横焊作业，其焊接质量不如平焊焊接位置的焊接。

发明内容

本发明旨在提供一种新的船用低速柴油机机架单片焊接方法，根据船用低速机机架单片焊接零件和焊缝布局以及质量要求优化组装焊接顺序。作业人员根据该组装焊接顺序来进行机架单片焊接，不需要制作专用支撑工装和高空作业平台，能够避免高空坠落风险，同时也提高生产效率，降低生产成本，保证焊接质量。

本发明的一个或多个实施例提供了下述技术方案。船用低速柴油机机架单片焊接方法，包括：

步骤一：接收机架单片零件，自检外观，自检合格则继续下一步，自检不合格则将零件退回；

所述机架单片零件包括腹板一件、导轨板一件、翼板两件、底板两件、三角板两件。

步骤二：将导轨板、翼板、底板分为两组，每组包括一件导轨板、一件翼板、一件底板；在平地上对每组导轨板、翼板、底板进行组装焊接。

步骤三：组装焊接三角板。

步骤四：整体组装焊接，将腹板的两边缘分别与一个导轨板焊接，形成柴油机机架。

进一步的改进，所述步骤一中，自检外观包括检查各零件的尺寸、形状、是否有裂痕。

进一步的改进，所述步骤二中每组导轨板、翼板、底板进行组装焊接方法为：

翼板垂直于导轨板，采用平焊的方式将翼板焊接到导轨板；

然后，将底板焊接在翼板与导轨板的组合体一端，底板所在的平面垂直于翼板、导轨的长度方向。

进一步的改进，翼板与导轨板的焊缝位于导轨板上焊缝所在面的对称线位置。

进一步的改进，步骤三中，将三角板的上边缘与导轨板焊接，下边缘与翼板焊接。

进一步的改进，步骤四中，腹板所在平面垂直于导轨板所在的平面。