[发明专利]汽车侧围冲压模具的下模组件铸件的制造方法

说明书

本发明公开了一种汽车侧围冲压模具的下模组件铸件的制造方法，采用的浇注系统包括直浇道、第一横浇道、第二横浇道、第三横浇道以及与第一模型部连接的第一内浇道、第二内浇道和第三内浇道以及与第二模型部连接的第四内浇道、第五内浇道和第六内浇道，第一、第二和第三横浇道位于第一模型部的下方，第四内浇道、第五内浇道和第六内浇道分布在第二模型部的外侧。本发明的汽车侧围冲压模具的下模组件铸件的制造方法，采用底注和侧注相结合的浇注系统，使内浇口分布均匀，确保浇注时温度场分布较均匀，提升了工艺成品率，提高了铸件质量。

技术领域

本发明属于实型铸造领域，具体地说，本发明涉及一种汽车侧围冲压模具的下模组件铸件的制造方法。

背景技术

汽车侧围冲压模具是用于加工汽车车身侧围，汽车侧围冲压模具主要由上模座、下模座、凸模、凹模和压边圈等组成，其中，下模座主要起固定刀口、入块、入子、顶料销的作用，外定位、内定位、浮升引导销、两用销、导料板、浮块这些也是固定在下模座上。凸模是用来把多余的材料冲掉、切掉，或切开、刺破、拉伸。下模座、凸模和导腿组成下模组件，凸模固定在下模座上，大多数模具厂把下模座和凸模分开制作。

模具厂为提高模具开发的周期及成本，设计时把下模座与凸模和导腿合并成一体，形成一体式结构的下模组件，其结构如图5所示，这种下模组件的高度较高，约为880mm，下模座的长度方向上的两端的厚度较为单薄。

现有一体式下模组件铸件生产工艺中，由于从外侧设置浇注系统，内浇道距离较长，铁液行程远，铁液温度损耗较大，由于下模座局部结构单薄，铁液流动性差，铁液本身含C量较高，冷却快，EPS泡沫气化不完全，容易出现表面皱皮缺陷问题。而且这种下模组件结构较高，在使用侧注式或阶梯式浇注系统时会造成内浇口连接浇道过长，铁液降温过快，同时降低工艺出品率；若采用阶梯式浇注系统，会导致浇注过程中铁液充型压力大，很容易导致铸件出现皱皮、黑渣缺陷；由于这种下模组件的中间凸模部位处的厚度大，凸模四周筋板结构较单薄，温度场分布不均匀，容易应力集中，从而导致应力开裂，由于涉及到安全，铸件报废的可能性很大。

发明内容

本发明提供一种汽车侧围冲压模具的下模组件铸件的制造方法，目的是提高铸件产品质量。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：汽车侧围冲压模具的下模组件铸件的制造方法，包括步骤：

S1、泡沫模型的制作；

S2、将泡沫模型放入砂箱内，填砂造型；

S3、浇注；

S4、冷却，取出铸件；

其中，在步骤S1中，泡沫模型包括第一模型部以及设置于第一模型部上的第二模型部和第三模型部，第三模型部设置多个且所有第三模型部分布在第二模型部的四周；在所述步骤S3中，采用的浇注系统包括直浇道、与直浇道连接的第一横浇道、与第一横浇道连接的第二横浇道、与第二横浇道连接的第三横浇道、与第一横浇道连接且与所述第一模型部连接的第一内浇道、与第二横浇道连接且与第一模型部连接的第二内浇道、与第三横浇道连接且与第一模型部连接的第三内浇道、与第一横浇道连接且与所述第二模型部连接的第四内浇道、与第二横浇道连接且与第二模型部连接的第五内浇道以及与第三横浇道连接且与第二模型部连接的第六内浇道，第一横浇道、第二横浇道和第三横浇道位于第一模型部的下方，第四内浇道、第五内浇道和第六内浇道分布在第二模型部的外侧。

所述第一横浇道的长度方向与所述第一模型部的长度方向相平行，第一横浇道位于所述第二模型部的外侧。

所述第一内浇道设置多个且所有第一内浇道为沿所述第一横浇道的长度方向依次布置，所述第四内浇道设置多个且所有第四内浇道为沿第一横浇道的长度方向依次布置。

所述第二横浇道为水平设置，第二横浇道的长度方向与所述第一横浇道的长度方向之间具有夹角且该夹角为钝角。