[发明专利]一种防内部连续性热节缩孔的浇注工艺

说明书

本发明公开了一种防内部连续性热节缩孔的浇注工艺，包括步骤1，以覆膜砂为原料制作砂壳；步骤2，将砂壳进行烘烤处理，然后将熔炼好的钢水浇注至砂壳内；步骤3，在浇注完成后立刻将砂壳放在钢制的格栅上，格栅下部通冷气或者压缩空气，对砂壳底部和内腔进行强制冷却，再取下铸件即可；步骤4，将铸件进行抛丸、切割冒口、热处理、二次抛丸、精整，制得毛坯品。本发明在浇注完成后，迅速将砂壳放在钢制的格栅上，格栅下部通冷气或者压缩空气，对砂壳底部和内腔进行强制冷却，那么靠近底部和中间的连续热节能很快凝固，消除其内部的缩孔缩松。

技术领域

本发明涉及一种防内部连续性热节缩孔的浇注工艺。

背景技术

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。

常规的铸件铸造工艺，通常将液态金属直接进行浇注，内浇口处铸件厚大部分等热量较为集中的部位由于与其他部位温度不平衡，极易在成型时产生内部缩松、缩孔等缺陷，导致铸件质量差，不便使用。精密铸造直通阀门或者机筒类铸件常常各进出口带法兰，工艺设计会在各法兰及本体上设置内浇口，内部连续热节很难靠内浇口直接解决缩孔问题，因此铸造产生的废品率较高，铸造成本高，经济效益低，给工作人员带来了较大的麻烦。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种防内部连续性热节缩孔的浇注工艺，从而有效解决了背景技术中指出的问题。

本发明采用的技术方案是：

一种防内部连续性热节缩孔的浇注工艺，包括以下步骤：

步骤1，以覆膜砂为原料制作砂壳；

步骤2，将砂壳进行烘烤处理，然后将熔炼好的钢水浇注至砂壳内；

步骤3，在浇注完成后立刻将砂壳放在钢制的格栅上，格栅下部通冷气或者压缩空气，对砂壳底部和内腔进行强制冷却，再取下铸件即可；

步骤4，将铸件进行抛丸、切割冒口、热处理、二次抛丸、精整，制得毛坯品。

作为优选，所述的步骤1包括以下步骤：

步骤1a，根据砂壳铸型的结构，选取对应的模具，然后安装于射芯机上；

步骤1b，采用热电偶对模具进行加热至温度为180～200摄氏度；

步骤1c，保持模具处于180～200摄氏度下，采用气枪喷射压缩空气对模具型腔进行吹扫，清除模具型腔内异物；

步骤1d，采用气喷壶对模具型腔均匀喷涂制壳用脱模剂；

步骤1e，在200摄氏度温度下，通过射芯机将覆膜砂射入到模具中，固化180～220秒，制成砂壳；

步骤1f，将喷涂用涂料用喷枪均匀喷涂于砂壳的内表面，控制喷涂完成时砂壳温度大于等于60摄氏度；

步骤1g，将砂壳静置90-120分钟，即得成品砂壳。

作为优选，所述步骤2的具体操作如下：采用烘烤炉在150～200 摄氏度对步骤1制得的砂壳烘烤3-4h后，将熔炼好的钢水浇注于所述砂壳内，控制浇注时间在20min内。

作为优选，所述步骤4的具体操作如下：首先将浇注完成的铸件采用抛丸机抛丸15-20分钟，清理掉表面的浮砂后，将铸件的多余冒口切除；然后采用热处理炉将切除了多余冒口的铸件加热至900摄氏度，保温4h进行热处理；热处理完成后，将铸件采用抛丸机进行二次抛丸处理30-40分钟，然后清理铸件表面后，用打磨机修整铸件表面的局部缺陷，即得毛坯品。