[发明专利]一种终炼串联均化炼胶工艺及系统

说明书

本发明公开了一种终炼串联均化炼胶工艺及系统。其中工艺包括下述步骤:(1)将胶料和配合剂进行低速低温终炼；(2)将终炼好的胶料进行冷却压片；(3)将冷却压片后的胶料进行低温均化混炼；(4)将低温均化混炼后的胶料进行压片及收胶,以制得胶料；步骤(3)中低温均化混炼包括多个程序，多个程序的辊距、挡胶板宽度、堆积胶占比、辊筒速度及捣胶时间为，程序一：辊距为0.8mm‑1.5mm，挡胶板宽度为1.0m‑2.1m，堆积胶占比为15％‑30％，辊筒速度为30m/min‑50m/min,捣胶时间为20s‑50s；程序二：辊距为8.0mm‑10.0mm，挡胶板宽度为1.5m‑2.1m，堆积胶占比为5％‑15％,辊筒速度为20m/min‑50m/min,捣胶时间为100s‑400s。冷却压片迅速降低终炼胶温度，避免胶料物理性能降低；均化混炼中采用变辊距、变速度、适量堆积胶使胶料充分剪切、混合均匀，达到均化效果。

技术领域

本发明属于橡胶轮胎制备技术领域，具体涉及一种终炼串联均化炼胶工艺及系统。

背景技术

传统的胶料混炼方法主要以密炼机混炼为主，包括母炼一：胶料、配合剂等在密炼机中进行终炼混炼(一般控制温度在90℃-110℃)；母炼二：加硫混炼后的胶料经过第一台开炼机压片后进入第二台开炼机进行捣炼和出片。

此类传统混炼方法，其缺点：一是胶料在密炼机中进行混炼温度相对较高，易破坏橡胶分子链，降低混炼胶的品质，影响轮胎的性能；二是胶料在密炼机中进行混炼，易出现混炼温度不均的问题，导致胶料部分过炼，部分未充分混炼，影响胶料的均匀性，部分过炼胶料易引起焦烧，影响胶料的加工性能；三是设备的自动化水平相对较低，需要操作人员较多且人员劳动强度大，人为干扰因素相对较多，容易影响混炼质量的稳定性。

因此，目前需要研发出一种新型的炼胶工艺，对传统工艺及相关设备进行优化，以避免前述缺陷。

需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种终炼串联均化炼胶工艺及系统，以至少解决或缓解现有技术中的一个或多个技术问题，或至少提供一种有益的选择。

为达到上述目的，本发明实施例第一方面提供了一种终炼串联均化炼胶工艺,其中，包括下述步骤：

(1)将胶料和配合剂进行低速低温终炼，转速不高于30转/分，排胶温度不高于110℃；

(2)将终炼好的胶料进行冷却压片；

(3)将冷却压片后的胶料进行低温均化混炼；

(4)将低温均化混炼后的胶料进行压片及收胶,以制得胶料；

其中，步骤(3)中低温均化混炼包括多个程序，多个程序的辊距、挡胶板宽度、堆积胶占比、辊筒速度及捣胶时间为：

程序一：辊距为0.8mm-1.5mm，挡胶板宽度为1.0m-2.1m，堆积胶占比约15％-30％，辊筒速度为30m/min-50m/min,捣胶时间为20s-50s；

程序二：辊距为8.0mm-10.0mm，挡胶板宽度为1.5m-2.1m，堆积胶占比约5％-15％，辊筒速度为20m/min-50m/min,捣胶时间为100s-400s。

在终炼串联均化炼胶工艺的一种实施例中，步骤(3)中的低温均化混炼包括多次程序一至程序二的循环。

在终炼串联均化炼胶工艺的一种实施例中，步骤(3)中的低温均化混炼的辊筒温度为15℃-60℃，冷却水压力不小于0.3MPa。

在终炼串联均化炼胶工艺的一种实施例中，步骤(3)中的低温均化混炼的时间为70s-500s，完成步骤(3)中的低温均化混炼后胶料的温度为50℃-90℃。