[发明专利]基于多槽铝铸件的分级去毛刺喷砂工艺

说明书

本发明提供基于多槽铝铸件的分级去毛刺喷砂工艺，包括以下步骤：工件装配：提供待处理工件，将其夹紧在旋转轴上，并与旋转轴同步旋转；圆周外表面喷砂：采用喷砂枪将玻璃砂喷射到待处理工件的外表面，得到去除槽边毛刺的初加工工件；涂胶防护：采用毛刷将UV胶水涂抹在初加工工件的外表面上，涂抹同时采用紫外线灯将其固化；槽底喷砂：用高压喷枪将软性砂混合水流喷射到初加工工件的槽底，得到精加工工件；溶胶：清洗UV胶水；利用玻璃砂对其圆周面上的槽面毛刺进行打磨，同时使用UV胶进行已经打磨的外周边的防护，然后采用混合了水流的柔性砂进行喷砂去毛刺，做到两者都能自动化去除毛刺的效果，而且UV胶长期接触水也能软化，利于回收。

技术领域

本发明涉及铝铸件的表面处理技术领域，尤其涉及一种基于多槽铝铸件的分级去毛刺喷砂工艺。

背景技术

金属件表面出现余屑和表面极细小的显微金属颗粒，这些被称为毛刺。毛刺越多，其质量标准越低。钢材表面缺陷之一，表现为冷切、热锯或火焰切割的钢材端部有不齐的飞边，焊管时焊缝处有挤出的多余金属。冷切产品端部毛刺的厚度取决于刀刃间的缝隙。特别是对于需要加工多槽的铝铸件，比如散热器、轨道灯基座这种槽多齿多的工件（请参阅图1），其加工过程基本为毛坯制造→毛坯热处理→粗加工（钻孔、扩孔、切削）→打磨。

而在这些工艺过程中，在齿槽齿根处和端面的切削很容易出现毛刺，并且在微型工件、微型槽位加工的过程中，还有在切削加工后旋流槽棱边会残留毛刺，同时槽底面出现凸凹不平的切削加工纹理，这些都需要进行人工打磨或者是自动化打磨处理，如今采用的自动化打磨去毛刺的方法有：手工打磨、电化学去除毛刺、电解加工、超声波去毛刺、高压水喷射、喷砂法；但是这些方法都有各自的局限性，仅对于图1所示的多槽铝铸件产品来说，喷砂+手工才能较合适的去除毛刺；但是这种工艺不仅工作效能低，又因为喷砂能够去除外端面的毛刺，但是对于小型槽的槽底毛刺就无法去除，并且，要是直接更换不同砂型和不同速率来针对槽底进行去毛刺，这对于刚打磨好的外槽端面就会有损伤的风险。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种基于多槽铝铸件的分级去毛刺喷砂工艺，用以解决在上述背景技术中提出的现有去除毛刺的方法无法适用于槽多、小槽型零件的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种基于多槽铝铸件的分级去毛刺喷砂工艺，用于对沿圆柱母线方向开槽零件去除毛刺，包括以下步骤：

工件装配：提供待处理工件：将其夹紧在旋转轴上，并与旋转轴同步旋转以及

圆周外表面喷砂：采用喷砂枪将玻璃砂喷射到待处理工件的外表面，待处理工件旋转2-3周后停止喷砂，得到去除槽边毛刺的初加工工件；

涂胶防护：采用毛刷将UV胶水涂抹在所述初加工工件的外表面上，涂抹同时采用紫外线灯将其固化形成防护膜；

槽底喷砂：采用高压喷枪将软性砂混合水流喷射到所述初加工工件的槽底；得到精加工工件；

溶胶：采用UV解胶剂清洗UV胶水。

作为优选，在工件装配过程前，还需要通过X射线探伤进行所述待处理工件的检验，取样频率为100%，并对不合格产品进行报废处理。

作为优选，在圆周外表面喷砂步骤中，所述喷砂枪所喷砂的砂型为120#硅钢玉和100#玻璃砂，且按1:1的份数比进行混合。

作为优选，所述喷砂枪的喷嘴距离所述待处理工件的圆周外表面5-10cm，喷射气压为3kg/cm²。

作为优选，所述喷砂枪的喷射口接入有文丘里管，所述文丘里管包括依次连接的收缩段、喉部和扩散段；所述收缩段和所述扩散段均为锥形管，所述喉部为直管，所述收缩段与所述喷砂枪连接；所述扩散段的端口形成喷砂出口。

作为优选，所述扩散段的中心轴线与水平方向呈45-70°倾斜角，且所述喷砂方向与所述待处理工件的转动方向同一指向。