[发明专利]部件及车辆骨架

说明书

该部件具备第1板材以及与第1板材叠合的第2板材，通过3条接合线部分将第1板材和第2板材在界面处接合。第1接合线部分具备与第2接合线部分的面内最短距离为第1板材的板厚的20倍以上且120倍以下的A部分；第2接合线部分具备与第1接合线部分的面内最短距离为第1板材的板厚的20倍以上且120倍以下的B部分；第3接合线部分处于被A部分及B部分夹着的区域中，在第1接合线部分与第2接合线部分的中间线的延伸方向上的长度分量的长度是250mm以上。

技术领域

本发明涉及部件及车辆骨架。本申请基于2018年10月31日提出的日本专利申请第2018－205024号主张优先权，在此引用其全部内容。

背景技术

以往，在下述的专利文献1中，记载了高强度钢板彼此的激光焊接重叠接头。此外，在下述的专利文献2中，记载有设想了不将加强钢板复杂地组合而设定为不同的变形模式的技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第6203647号公报

专利文献2：日本特许第6049146号公报

发明内容

发明要解决的课题

为了实现车辆的进一步的轻量化，例如希望使需要高的强度的部位的板厚较厚、使不需要高的强度的部位的板厚较薄等来实现构造部件的差厚化。作为实现构造部件的差厚化的技术，已知有差厚坯件。作为关于差厚坯件的技术，有TRB(Tailor Rolled Blank，连续变截面辊轧板)、TWB(Tailor Welded Blank，拼焊板)等的技术。

TRB是限定于轧制方向产生差厚而制造差厚坯件的技术，但使厚度产生变化的方向并不限定于轧制方向。因此，在轧制方向以外不能使厚度产生变化，进行自由的板厚设计较困难。

此外，TWB是将厚度不同的板材排列、通过将相当于板材的轮廓线的端面彼此焊接来制造差厚坯件的技术。对于TWB而言，从焊接的容易度等的观点看，将直线的端面彼此焊接的情况较多，焊接线为直线。因而，难以按每平面区域进行自由的板厚设计。

因此，例如如在专利文献1、专利文献2中记载那样，可以考虑通过将多个板材(例如两片板材)的面彼此接合，由此按每区域来变更板厚。但是，专利文献1所记载的技术是通过将高强度钢板彼此激光焊接从而作为接头用途使用的，而不是以坯件的自由的板厚设计为目的的。此外，由于作为接头用途使用，所以设想了与焊接线(焊缝)垂直的方向作为负荷作用的方向。

此外，在专利文献2所记载的技术中，是设想通过将板材贴合来控制变形模式的技术，而不是将多个板材接合而发挥与一片板同等的强度的技术。

所以，本发明是鉴于上述问题而做出的，本发明的目的是提供一种通过实现自由的差厚化、能够同时满足碰撞安全性的提高和轻量化的要求的、新且改良的部件及车辆骨架。

用来解决课题的手段

为了解决上述课题，本公开采用以下的技术手段。

(1)有关本公开的第1技术方案的部件具备：第1板材；第2板材；第1接合线部分；第2接合线部分；以及第3接合线部分；上述第1板材的板厚是上述第2板材的板厚以下；上述第1板材与上述第2板材被叠合；上述第1接合线部分、上述第2接合线部分和上述第3接合线部分分别将上述第1板材和上述第2板材在界面处接合；上述第1接合线部分具备与上述第2接合线部分的面内最短距离为上述第1板材的板厚的20倍以上且120倍以下的A部分；上述第2接合线部分具备与上述第1接合线部分的面内最短距离为上述第1板材的板厚的20倍以上且120倍以下的B部分；上述第3接合线部分处于被上述A部分及上述B部分夹着的第1区域中；上述第1区域内的上述第3接合线部分在上述第1接合线部分与上述第2接合线部分的中间线的延伸方向上的长度分量的长度是250mm以上。