[发明专利]尤其在立式铸造设备中用于铸钢的连铸方法

说明书

在一种尤其是在用于铸钢的立式铸造设备中用于连续或半连续线锭铸造的工艺中，在铸造过程结束时，已经停止供给熔料之后，线锭(5)在冷却的模具(1)中被向下抽取。在充填水平面(15’)到达模具(1)的下端之前，线锭(5)被停止。管件(2)的下端(2’)浸入模具(1)内的金属熔料中，使得金属熔料的充填水平面(15’)升至尽量接近模具的上端，如在铸造过程中那样。由于需被切除的线锭上端更短，这种简单的工艺确保了更高的生产率。

本发明涉及一种尤其是在用于铸钢的立式铸造设备中用于连续或半连续铸造的方法，其中在铸造结束，已经停止供给熔料后，线锭在冷却的模具中下降。

已知这种立式铸造系统用于生产具有较大横截面规格的较短线锭。这种情况下，从冶金容器例如盘或中间容器，通过浇注管将熔融金属送入由例如铜材制成的水冷模具中。其中形成的线锭被竖直向下倒出，直至达到设定长度。这些较短线锭的产量在各种情况下均取决于铸造材料尤其是钢在固化过程中的空缺。这种空缺导致在固化的线锭上端形成漏斗而没有合适的对策。为了减小或甚至防止这种漏斗并因此增加连续或半连续铸造线锭的产量，提出了各种方法。

例如，在根据出版物WO-A-2015/101553所知的这种立式铸造设备中的工艺中，在规定铸造过程已结束时，液体金属以特定量连续给送。还可以围绕线锭的上端部分设置加热器来控制在线锭内部顶端的金属积液。至少在固化过程中产生的熔融金属缩陷因此得以补偿，并且在上部线锭区域出现的缩孔得以减少。

还已知将耐火材料制成的套筒体放在模具上，由此形成用于被隔热的熔料积液的空间，熔料随后自其沉入下面的模具区域，线锭在此开始固化。在熔料供给已经结束后，由于铸造线锭的固化所造成的缺陷得以通过这种积液来补偿。

然而，这些已知用来减少线锭或铸块中的缩孔的方法具有结构比较复杂的缺点。第二种工艺的试验研究表明，从被隔热的“积液区”向冷却模具的过渡难以做到操作安全。

本发明所基于的任务是大幅度消除这些缺点并获得一种开始就提及的方法类型，其特征在于，在较短的大尺寸线锭的连续或半连续铸造过程中的简单处理以及由于较少缩孔所导致的较高产率，并且因此还能够节省成本。

该任务根据权利要求1的特征加以解决。

根据本发明的系统具有的优点是在铸造过程结束后仅需将管件浸入模具，并且如果需要时在熔融金属上添加隔热铸造或覆盖粉末。由于需被切除的线锭上端较短，这种简单工艺保证了更高的产率。

这样，有利地由耐火材料制成的管件可以方便地在熔料供给结束后被引入模具，本发明要求管件的外部尺寸稍微小于模具的内部尺寸，其间形成的间隙尺寸相应设计为，使得间隙尺寸例如近似对应于在正常铸造过程中的模具内形成的线锭壳的厚度或选择得更小。该间隙中的熔料的固化速率取决于模具冷却。线锭外壳和管材之间的连接可以同时用作用于管件的保持件，由于管件的隔热效果，在管件内部熔融金属的固化过程则以显著降低的固化速率延续。

有利地是，在铸造结束之后，顶部仍然是液态的线锭在模具中下降，使得插入管件之后移置到管件外侧的熔料不会流出模具，而是上升至如同在铸造时那样的近似相同水平面。

如果管件的外轮廓适配于模具的内轮廓，以使其间形成的间隙在整个周向上尺寸均匀，这将是有利的。

从制造观点来看，如果管件在其整个长度上具有均匀壁厚也是适宜的。为了提高其在模具中的稳定性并进一步提高产量，可以在其下端布置内凸环附件。

有利地是，管件还可以由不同管段组装而成，以例如通过管段部件构造用于不同铸造规格的模块化管件。

下面参照附图利用示例性实施方式更加详细地说明本发明。所示：

图1立式铸造机的模具区域的简化示意性纵剖面，具有浸入熔融金属之前的管件；

图2矩形模具和位于其中的管件的示意性横截面；