[实用新型]全滚圆活齿一齿差行星减速机

说明书

本实用新型公开了一种全滚圆活齿一齿差行星减速机，包括滚动式的输入机构和偏心环式输出机构，输入机构和偏心环式输出机构之间通过一齿差行星传动机构进行减速传动。本实用新型将转臂轴承与齿座圈合二为一，输入轴带动偏心套作偏心转动并推动无外圈的转臂轴承，使活齿与内齿圈的内圆弧齿廓相啮合作行星运动，偏心环与输出轴之间的同心轴承具有行星运动的分解、平衡、偏差补偿以及将偏心运动转化为定轴转动的功能，同心轴承的外圈承载高速公转，内圈承载低速自转及合力同偏心距，使输出轴产生低速大转矩的减速传动，滚动代替滑动，传动效率更高，偏心环实体上无导槽或销孔，使得整个结构的强度得到充分保证，以适应高效率、大功率减速器。

技术领域

本实用新型属于少齿差行星减速机技术领域，具体涉及一种全滚圆活齿一齿差行星减速机。

背景技术

目前，活齿传动一般分为滚子活齿传动、活齿针轮传动和T形活齿传动，这三种活齿传动都是由美国的推杆活齿传动专利改进演变而来，这三种活齿传动的基本特点是将输入端的活齿和输出滚子一起合二为一，都置于一个活齿架的径向导槽式的机构中，其结构简单，但是使输入机构一齿差传动和输出机构的活齿运动为曲柄滑块式机构，变得很复杂、产生的滑动摩擦，磨损和发热严重，只能适用于小功率传动。还有一种活齿传动是套筒(孔销式)活齿传动，是将输入机构与输出机构分开，采用了传动效率很高的孔销式输出机构，可用于较大功率传动，但是现有的套筒(孔销式)活齿传动减速机存在着使传动比减少、同时啮合的齿数减少、结构复杂、体积较大等缺点。在现有的活齿传动中，为了转动的活齿定位，活齿必有齿座，活齿与定位齿座多为径向导槽式，其滑动摩擦较大，磨损和发热严重；半埋式齿座圈的滑动摩擦也较大。虽然有滚动式(双排)齿座和在活齿中都装滚动轴承(称“全滚动”)的，但仍采用径向导槽式活齿架，并未消除滑动的较大摩擦，反而使结构很复杂。

滚子活齿少齿差行星减速机的输入和输出端一般采用径向导槽式传动机构，其结构复杂，传动效率不高，一般为80％～85％，不适宜大功率传动，孔销或导槽的个数很多，导槽一般为20个至80个，孔销一般为8对至16对以上，使得整个输入和输出机构的加工工艺精度很高。活齿架(座)结构复杂，尤其径向导槽式活齿架强度较弱。

总之，以上所述的活齿行星传动减速机只适应小功率传动。应设计一种高效率、大功率的减速机。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种全滚圆活齿一齿差行星减速机，其与现有的几种活齿减速机相比，除了传统的偏心套和一齿差啮合传动外，几乎都是全新的技术，结构设计合理，输入机构包括输入轴、偏心套和无外圈的转臂轴承，偏心套产生偏心转动和正弦波，无外圈的转臂轴承和齿座圈合二为一，减少了一圈滚子，均载环对活齿具有精确的、自动的均分、定位和均载的功能，所以不采用径向导槽式活齿架，以滚动代替了滑动，显著地提高了传动效率，结构更简单，偏心套推动活齿与内齿圈的内圆弧齿廓相啮合，并同活齿圈和偏心环一起进行一齿差行星运动，其传动比为活齿的齿数值，在偏心环与输出轴之间装一个同心轴承，以滚动轴承滚动代替导槽式的滑动，偏心环的高速公转(平动)由同心轴承的外圈承载，低速自转及合力由同心轴承内圈和输出轴一起承载，作用到输出轴上的合力同偏心距产生低速大扭矩的减速传动，同心轴承具有更多功能，把行星运动的复合运动分解为公转和自转，使运动偏差由轴承的滚动体的滚动来补偿，使运动平衡，使偏心运动转化为输出轴的定轴转动，也就是说，把偏心环的行星运动用一个同心轴承很简单的传到输出轴上，实现了减速机的低速大扭矩的功能，偏心环、均载环、同心轴承和无外圈的转臂轴承所派生出的多功能是技术内涵很强的实质性特点的体现，实现了由小功率提高到高效率、大功率的活齿减速机，具有广阔的发展前景，同时又因结构简单和紧凑给现代微型减速机的发展奠定了基础。