[实用新型]重载铁路岔枕成型模具

说明书

本实用新型涉及一种重载铁路岔枕成型模具，包括平行设置的两侧梁以及并排设在两侧梁之间的两成型壳体，成型壳体两端设有固定端梁和张拉端梁，张拉端梁上对应两成型壳体设有张拉机构，成型壳体内沿其长度方向滑动设有若干对端挡板，端挡板两侧面上对称设有两凹槽，凹槽底部固定连接有压缩弹簧，压缩弹簧自由端固定连接有滑块，成型壳体两内侧壁上对应滑块的位置处均设有沿成型壳体长度方向分布的滑槽，滑块滑动连接在滑槽上，成型壳体底部沿其长度方向分布有若干定位孔，定位孔上通过密封圈套设有预埋铁座。本实用新型能满足不同长度的岔枕的生产需求，使用灵活方便，端挡板和预埋铁座的定位更加稳固，可大大提高岔枕的成型质量，降低生产成本。

技术领域

本实用新型属于铁路岔枕生产技术领域，具体涉及一种重载铁路岔枕成型模具。

背景技术

岔枕是用在铁路道岔上的专用轨枕，主要用于道岔牵引点处，可将道岔电务转换杆件置于枕内，有利于大机养护作业。根据材料的不同，岔枕主要分为木岔枕、混凝土岔枕、钢岔枕等。我国主要的道岔基础有木岔枕及混凝土岔枕两种形式，由于混凝土岔枕比木岔枕重，使用寿命长，不易挠曲，可以减少锰钢辙叉的裂损，还能增加轨道的刚度，稳定性好，所以在重载铁路上普遍采用混凝土岔枕。混凝土岔枕的生产工艺有：安装预埋件、钢丝入模、张拉、安装配件、安装箍筋螺旋筋、灌注振动、养护、放张脱模等，其中的多道工序均是在成型模具中完成的，所使用的成型模具至关重要。但现有成型模具的成型模腔一般只有一个，且大都是固定不变的，即一种成型模具只能生产一种长度规格的岔枕，导致成型模具的利用率低，使用不够灵活便捷，致使岔枕的成型效率较低，不同长度规格的岔枕就需要不同规格的成型模具，成型模具的需求量大，致使生产成本升高，不利于企业的生产发展。同时，现有成型模具的端部成型孔板和预埋铁座的定位不够牢靠，定位精度较差，在钢丝入模、张拉等工序中极易出现端部成型孔板和预埋铁座的偏移，致使成型岔枕的制造精度较低，降低岔枕成品的合格率，有待改进。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种重载铁路岔枕成型模具，能满足不同长度的岔枕的生产需求，使用灵活方便，且端挡板和预埋铁座的定位更加稳固，定位精度更高，可大大提高岔枕的成型效率和成型质量，以解决上述技术问题。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种重载铁路岔枕成型模具，包括平行设置的两侧梁以及并排设在两侧梁之间的两成型壳体，两成型壳体的外底部之间通过若干底横梁固定连接，所述成型壳体两端分别设有固定端梁和张拉端梁，所述张拉端梁上对应两成型壳体设有两组张拉机构，所述成型壳体内沿其长度方向滑动设有若干对端挡板，单对端挡板的两端挡板之间形成成型模腔，所述端挡板两侧面上对称设有两凹槽，所述凹槽底部固定连接有压缩弹簧，所述压缩弹簧自由端固定连接有滑块，所述成型壳体两内侧壁上对应滑块的位置处均设有沿成型壳体长度方向分布的滑槽，所述滑块滑动连接在滑槽上，当滑块位置确定后，所述滑槽的其余部分均通过密封钢条封堵，所述成型壳体底部沿其长度方向分布有若干定位孔，所述定位孔上通过密封圈套设有预埋铁座，所述预埋铁座的卡槽所在端朝下并穿出定位孔至成型壳体底部下方，所述卡槽内卡接有定位芯块且卡槽所在端的外部设有凵形定位托架，所述定位托架的两端均固定连接在成型壳体的外底部且其两侧板分别与定位芯块裸露的两侧面垂直设置，所述定位托架两侧板的一端之间设有止挡板，所述止挡板两端通过固定螺栓分别与定位托架的两侧板固定连接，所述止挡板中部通过侧拉紧螺栓与对应的定位芯块侧面固定连接，所述定位托架的底板通过下拉紧螺栓与定位芯块的底部固定连接。

优选的，所述两成型壳体之间相背的一侧均与对应的侧梁焊接固定相连，两成型壳体之间相对的一侧通过中筋板焊接固定相连，所述成型壳体外底部上的底横梁沿成型壳体的长度方向间隔均布且所述底横梁的两端均延伸至侧梁的底部，所述底横梁与成型壳体的外底部和侧梁的底部焊接固定相连。

优选的，所述中筋板的顶部上沿其长度方向固设有中封条，所述中封条两侧延伸覆盖在相应的成型壳体侧面的顶部上。