[实用新型]一种新型钢圈成型装置

说明书

本实用新型公开了一种新型钢圈成型装置，包括成型工作台，所述成型工作台顶面两侧对称焊接有压块，所述成型模具内部开设有挤压腔，所述成型模具底端焊接有模座，所述模座内部中端开设有挤出通孔，所述挤出通孔与挤压腔的连接处设置有挤压斜面，本实用新型结构科学合理，使用安全方便，通过压块、成型模具、挤压腔、模座、挤压斜面和挤出通孔利用原料钢管具有延伸韧性的特点，采用成型模具对原料钢管进行挤压收缩的手段，使原料钢管的尺寸改变为钢圈尺寸，从而使原料钢管一次性压制成钢圈，该制造方式可制作各种小规格尺寸钢圈，专用设备投资少，覆盖范围广，另外节省了原材料的浪费，降低了机加工成本，提高了生产效率。

技术领域

本实用新型涉及钢圈加工技术领域，具体为一种新型钢圈成型装置。

背景技术

在机械行业生产的过程中，经常需要生产各种规格尺寸钢圈，钢圈的传统成型方法需要通过焊接和机加工，外径较大，壁厚较小的钢圈，一般可采用三辊卷板机卷制后再焊接，经过再次校圆整型方能成型，而对于外径尺寸较小的钢圈，一般采用现有标准规格钢管切段代替，并经机加工以达到钢圈要求尺寸，但外径尺寸较小且非标准规格钢管且厚度较大的钢圈，采用传统成型方法会浪费较多原材料，加工成本较高，生产效率很低。

实用新型内容

本实用新型提供一种新型钢圈成型装置，可以有效解决上述背景技术中提出的外径尺寸较小且非标准规格钢管且厚度较大的钢圈，采用传统成型方法会浪费较多原材料，加工成本较高，生产效率很低的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型钢圈成型装置，包括成型工作台，所述成型工作台底端各顶角处均固定安装有承压支柱，所述承压支柱底端固定焊接有固定底座，所述成型工作台顶面内部均等距开设有集屑槽；

所述成型工作台顶面两侧对称焊接有压块，所述压块顶端固定焊接有成型模具，所述成型模具内部开设有挤压腔，所述挤压腔内部嵌入安装有原料钢管，所述成型模具底端焊接有模座，所述模座内部中端开设有挤出通孔，所述挤出通孔与挤压腔的连接处设置有挤压斜面。

优选的，所述固定底座的数量设置有四个，且四个所述固定底座底部表面均粘结有缓冲垫片。

优选的，所述原料钢管底端中部设置有压板，且压板顶端与液压机固定连接。

优选的，所述挤出通孔的内径小于挤压腔的内径，所述成型模具的长度大于原料钢管的长度。

优选的，所述挤压腔两侧边端均开设有注油孔，所述注油孔内部嵌入安装有连接座，所述连接座内部开设有连接槽，所述连接槽内部嵌入安装有集油管，所述连接座外侧边部均等角度连接有固定螺丝，所述集油管内部一侧嵌入连接有推杆。

优选的，所述连接槽内侧边部与集油管的连接处粘结有密封套圈，所述集油管外侧边端与固定螺丝对应位置处开设有固定孔。

优选的，所述推杆嵌于集油管内，且推杆一侧端部靠近连接座处粘结有橡胶推盘，所述橡胶推盘的外径与集油管的内径相等。

优选的，所述成型工作台顶面中端位于压块底部位置处开设有嵌合槽，所述嵌合槽底部两侧边端均开设有导向滑槽，所述嵌合槽内部嵌入安装有载物板，所述载物板两侧边部与导向滑槽对应位置处焊接有导向滑轨，所述载物板内部开设有置物腔室，所述载物板外侧边部固定安装有拉手。

优选的，所述载物板通过其两侧边端的导向滑轨与导向滑槽之间滑动连接，所述导向滑轨的外径与导向滑槽的内径相等。

优选的，所述置物腔室内侧底部均粘结有缓冲橡胶垫。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：本实用新型结构科学合理，使用安全方便：