[实用新型]一种全自动硫化装置

说明书

本实用新型揭示了一种全自动硫化装置，该全自动硫化装置包括成型工站、冲孔工站、顶出工站、去毛边工站和排料工站，所述冲孔工站、顶出工站、去毛边工站和排料工站依次按序设置于自动线上。所述成型工站包括依次按序匹配连接的成型上板、成型中板和成型下板，所述成型上板和成型下板上均设置有镶嵌结构，成型上板的镶嵌结构与成型下板的镶嵌结构相匹配。通过模具结构优化设计，使模具和自动硫化线体匹配，由机器人代替人操作机器生产，便于生产管理和降低成本。

技术领域

本实用新型涉及一种全自动硫化装置，可用于全自动硫化技术领域。

背景技术

模压成型是硅橡胶制品加工中广泛使用的方法，通常需要根据部件的大小和形状进行预成形，然后放入开好的模具内，在一定温度和压力下使用平板硫化机硫化。硅橡胶模压过程中主要要考虑几个因素，一是硅橡胶的加硫量，即硅橡胶应加入适当比例的双二五和铂金硫化剂，太少易不熟，多了会过硫。二是模温，根据硫化剂种类来确定模温，温度低不熟或硫化时间过长，温度高会使硅橡胶脆化不良率高。另外一个因素是硫化时间，这一因素是受前两个因素影响。硫化剂添加量越多，温度越高硫化时间就越短，反之硫化剂添加量越少，硫化温度越低则需硫化时间越长。硅橡胶模压成型优点：1、需要投入的资金和设备最少，有一台平板硫化机再开模再加上一台开炼机即可。2、模具简单，模具费用低。3、可成型较大型平板状制品。模压所能成型的制品的尺寸仅由已有的模压机的合模力与模板尺寸所决定。4、制品的收缩率小且重复性较好。5、能一次成型结构复杂的制品。

现在硅橡胶产品模压成型，是由人操作模压机进行生产，人的熟练度会影响生产效率，人操作模压机进行生产，生产周期变化，会引起模具温度不稳定，影响产品品质不稳定。因此研究一种结构简单、能够实现自动化生产的自动硫化装置就成为亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提出一种全自动硫化装置。

本实用新型的目的将通过以下技术方案得以实现：一种全自动硫化装置，包括成型工站、冲孔工站、顶出工站、去毛边工站和排料工站，所述冲孔工站、顶出工站、去毛边工站和排料工站依次按序设置于自动线上；所述成型工站包括依次按序匹配连接的成型上板、成型中板和成型下板，所述成型上板和成型下板上均设置有镶嵌结构，成型上板的镶嵌结构与成型下板的镶嵌结构相匹配。

优选地，所述成型上板的四周分别间隙设置有第一导柱和第一导向柱，所述第一导向柱的高度高于第一导柱，所述第一导柱和第一导向柱之间设置有弹簧，所述成型上板的中部设置有产品区，所述产品区上设置有第一镶件结构，所述第一镶件结构为n行乘n列的镶件结构。

优选地，所述成型中板的中部设置有产品区，所述成型中板的四周分别设置有导套和第一通孔，所述导套用于与成型上板、成型下板上的第一导柱和第二导柱相匹配，所述成型中板的产品区为n行乘n列的产品区，每个产品区的四周均间隙围设有小圆柱结构，每个小圆柱结构的大小和高度均相等。

优选地，所述成型下板的四周间隙设置有第二导柱和第二通孔，第二导柱的中间设置有弹簧，成型下板的中部设置有第二镶件结构，第二镶件结构与成型上板上的第一镶件结构相匹配。

优选地，所述冲孔工站的四周分别设置有第三导柱，每个所述第三导柱分别与成型中板上的导套相匹配，冲孔工站的中部设置有冲针区域，每个冲针区域分别与成型中板的产品区相匹配。

优选地，所述顶出工站的四周分别设置有第四导柱，所述第四导柱与成型中板上的导套相匹配，每个第四导柱的一侧均设置有限位块，所述限位块与成型中板上的第一通孔相匹配，顶出工站的中部区域设置有n个顶出区域，每个顶出区域上分别设置有用于顶出产品的顶出块。

优选地，所述排料工站设置于成型中板的正上方，所述排料工站包括九个挡料块和气缸，各个挡料块间隙排布设置于气缸的两侧。

优选地，所述弹簧分别与成型上板和成型中板的第一通孔和第三通孔相匹配。