[实用新型]一种液压支架缸筒高效成型锻压模具

说明书

本新型涉及一种液压支架缸筒高效成型锻压模具，包括承载机架、托盘、升降驱动柱、高频加热线圈及成型模腔，承载机架柱状框架结构，成型模腔为与承载机架同轴分布的空心管状结构，嵌于承载机架内，托盘嵌于成型模腔内，下端面与升降驱动柱连接并同轴分布，位于成型模腔正下方并与承载机架相互连接，成型模腔上端面与高频加热线圈连接。本新型一方面可有效的满足与多种锻压设备及待加工工件配套运行的需要，从而极大的提高了本新型的通用性和使用灵活性，另一方面有助于提高公家锻压成型时的工作效率和成型精度，并有助于降低锻压成型时的锻压作用力，从而辅助达到降低锻压设备运行能耗的目的。

技术领域

本实用新型涉及一种锻压装置，确切的是一种液压支架缸筒高效成型锻压模具。

背景技术

目前，煤矿用液压支架等设备的液压缸筒均为一体结构，其均采用堆焊的形式进行加工制备，为了消除工件焊接等因素造成的材料材质不一致、环节连接位置不牢固、密度小和强度低的缺陷，主要通过在工件处于高温状态下进行锻压二次加工成型，以到到达消除工件缺陷，提高产品质量的目的，但由于缸体工价结构及自重大，断崖作业时工件温度高，且需要在锻压过程中进行频繁加热等需要，因此导致当前在对液压缸筒锻压成型加工时，工件安装定位难度大，安装定位精度差，同时当前在锻压过程中，也缺乏有效的成型模具，从而导致锻压作业时，工件因缺乏有效的限位而发生锻压形变可控性差，从而严重影响了锻压成型的加工精度和成型效率。

因此针对这一问题，迫切需要开发一种全新的锻压模具，以满足实际使用的需要。

实用新型内容

本实用新型目的就在于克服上述不足，提供一种化工浓缩设备。该实用新型结构简单，使用灵活方面，一方面可有效的满足与多种锻压设备及待加工工件配套运行的需要，从而极大的提高了本新型的通用性和使用灵活性，另一方面有助于提高公家锻压成型时的工作效率和成型精度，并有助于降低锻压成型时的锻压作用力，从而辅助达到降低锻压设备运行能耗的目的。

为实现上述目的，本实用新型是通过以下技术方案来实现：

一种液压支架缸筒高效成型锻压模具，包括承载机架、托盘、升降驱动柱、高频加热线圈及成型模腔，承载机架为轴线与水平面垂直分布的柱状框架结构，成型模腔为与承载机架同轴分布的空心管状结构，嵌于承载机架内并与承载机架同轴分布，托盘嵌于成型模腔内，与成型模腔同轴分布并与成型模腔侧壁滑动连接，托盘下端面与升降驱动柱连接并同轴分布，升降驱动柱位于成型模腔正下方并与承载机架相互连接，成型模腔上端面与高频加热线圈连接并同轴分布，且所述高频加热线圈内径为成型模腔内径的1—1.5倍。

进一步的，所述的托盘上端面与成型模腔上端面间间距为0至成型模腔高度的95%，且所述托盘上端面设至少两个定位夹具，且各定位夹具均环绕托盘轴线均布。

进一步的，所述的高频加热线圈通过至少三个升降驱动机构与成型模腔连接，所述升降驱动机构环绕成型模腔轴线均布，且高频加热线圈与成型模腔上端面间间距为0—30厘米。

进一步的，所述升降驱动柱和升降驱动机构均为至少两级电动、液压及气压伸缩柱中的任意一种。

进一步的，所述的升降驱动机构与成型模腔外表面间通过驱动导轨滑动连接，且所述驱动导轨与升降驱动机构间同轴分布。

进一步的，所述成型模腔外侧面设若干温度传感器，各温度传感器沿成型模腔轴线自上而下均布，且相邻两个温度传感器间间距为成型模腔高度的10%—20%，所述升降驱动柱与托盘下端面间通过压力 传感器相互连接。

进一步的，所述承载机架外表面设控制电路，且所述控制电路分别与升降驱动柱、高频加热线圈、升降驱动机构、驱动导轨、温度传感器及压力传感器电气连接。