[实用新型]电池的自动上料检测排序系统

说明书

本实用新型公开了一种电池的自动上料检测排序系统，包括工作台、支撑杆和导向板，所述工作台上表面一侧设置有两个支撑杆，两个支撑杆顶端设置有导向板，导向板倾斜设置，且导向板顶端通过支撑柱设置有集料盒，所述集料盒为顶端开口的空心壳体，且集料盒内腔设置有挡板，且挡板竖直设置，所述集料盒底部内壁设置为倾斜结构，使用时，将电池放入集料盒中，在集料盒的作用下使得电池一个一个的依次落入导向板上，并通过启动步进电机，使得送料轮、凸轮及传送带运作起来，从而使得活动板推动挡料板上下移动，从而使得挡料板对电池进行放行及禁行，从而使得电池依次进入送料轮上，并在送料轮的作用下，使得电池落在传送带表面设置的运料装置上。

技术领域

本实用新型涉及电池生产技术领域，具体是一种电池的自动上料检测排序系统。

背景技术

在电池的生产线中，首先需要对采购回来的电池进行加工，第一个步骤就是需要将若干电池装载到流水线中，而后进行检测、排序、定位等工序。

目前现有的电池自动上料检测排序系统存在较多不足之处：

1、由于电池的形状为圆柱体，大都是通过人工或机械手逐一将电池抓取进行上料，从而使得电池不能有序的进行排列和统一上料，从而导致整个上料过程中上料连续性差，降低了上料速度，大大降低了生产效率；

2、在对电池的加工过程中，现有技术中，在检测到不合格的电池时，需要用机械手臂将不合格电池捡出生产线，不仅速度缓慢，还会增加整个电池的加工生产成本。

因此，本领域技术人员提供了一种电池的自动上料检测排序系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种电池的自动上料检测排序系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种电池的自动上料检测排序系统，包括工作台、支撑杆和导向板，所述工作台上表面一侧设置有两个支撑杆，两个支撑杆顶端设置有导向板，导向板倾斜设置，且导向板顶端通过支撑柱设置有集料盒，所述集料盒为顶端开口的空心壳体，且集料盒内腔设置有挡板，且挡板竖直设置，所述集料盒底部内壁设置为倾斜结构，且集料盒位于倾斜结构最底处设置有出料口，出料口位于导向板正上方，由于集料盒底部内壁倾斜设置，并在挡板的作用下，使得电池可以有序的滚落至导向板上，不会出现拥挤混乱的现象，所述工作台上表面设置有支柱，支柱侧壁设置有步进电机，步进电机轴部连接有转轴，转轴套设有送料轮，且转轴位于送料轮外侧分别套设有第三皮带轮和第四皮带轮，所述送料轮边侧设置有若干个均匀分布的容纳槽，容纳槽为弧形结构，通过设置的容纳槽，使得导向板上的电池可以落进容纳槽中进行限位，并使得电池依次进入传送带上进行运输，并实现单次批量连续上料，提高电池上料效率，节省人力，实现电池上料的自动化，所述第三皮带轮通过皮带连接有第二皮带轮，第二皮带轮套设有转杆，转杆套设有凸轮，且转杆通过轴承转动连接有支架，支架底部连接工作台上表面；

所述凸轮滚动连接有活动板，活动板上表面设置有挡料板，挡料板顶端延伸至导向板上方，所述导向板设置有槽体，且导向板与挡料板连接处设置有通孔，挡料板与通孔滑动连接，所述导向板底部与挡料板连接处设置有限位套，挡料板与限位套滑动连接，所述活动板上表面两侧均设置有弹簧，弹簧顶端连接导向板底部，所述活动板底部与凸轮连接处设置有滑槽，滑槽的尺寸与凸轮的尺寸相吻合，当凸轮转动时，会使得挡料板做上下移动，从而使得每放下一个电池后都会对上一个电池进行阻挡，，并在导向板设置的槽体作用下使得电池排列整齐，从而实现了有序的对电池进行上料的功能，所述第四皮带轮通过皮带连接有第一皮带轮，第一皮带轮套设有转杆，转杆套设有第一传送带轮，第一传送带轮通过传送带连接有第二传送带轮，第二传送带轮套设有转杆，转杆通过轴承与工作台转动连接；