[实用新型]一种铝合金电池包下壳体

说明书

本实用新型公开了一种铝合金电池包下壳体，包括边框结构、横梁、地板和中间吊耳；边框结构由四条截面形状为“L”形的边框拼接形成；两组横梁结构相同且平行设置，其中一组横梁截面形状为“倒T形”，另一组横梁截面形状为“阶梯形”，两组横梁与“L”形边框采用公端、母端的插接结构搭接后并焊接；地板截面形状为“一”字形，并与“L”形边框、横梁插接后焊接；中间吊耳包括圆柱形中空结构的中间吊耳主体，中间吊耳主体自下而上穿过横梁，顶部与螺母配合，圆环片自上而下穿过中间吊耳主体并采用MIG焊固定。本实用新型充分吸收了铝合金的优点，实现了电池包箱体的轻量化设计，且连接可靠、密封性好、加工效率高。

技术领域

本实用新型涉及电动汽车技术领域，具体涉及一种铝合金电池包下壳体。

背景技术

随着汽车年产销量的逐年递增，能源危机和环境恶化问题日益加剧，发展电动汽车是解决以上问题的重要途经。然而，续航里程短是目前制约电动汽车发展的首要问题。电池包作为电动汽车的核心部件之一，其本体质量大约占整车整备质量的三分之一，因此开展电池包结构的轻量化设计对于提升电动汽车目标续航里程具有重要意义。

现有电池包主要包括钢制电池包、铝合金压铸电池包和铝合金型材电池包三种结构形式。钢制电池包具有成本低、强度高、力学性能好、制造工艺成熟等优点，但是其缺点是重量大，因此限制了其大规模推广应用。铝合金压铸电池包能够实现复杂的截面设计，但是较高的模具费用是限制其大规模推广的主要因素。

基于铝合金挤压型材的电池包为解决上述问题提供了一种新思路，铝合金型材具有重量轻、模具费用低、吸能效果好等优点。现有技术在一定程度上实现了电池包下壳体轻量化，但仍然存在过设计、焊缝寿命短、型材截面复杂、制造成本高等缺点。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型提出了一种铝合金型材电池包下壳体，旨在实现电池包下壳体的轻量化、低成本设计与制造。

本实用新型采用如下技术方案：

一种铝合金电池包下壳体，包括边框结构、横梁、地板和中间吊耳，所述边框结构由四个截面形状为“L”形的边框拼接形成；所述横梁分成两组，每组横梁结构相同且平行设置，其中一组横梁截面形状为“倒T形”，另一组横梁截面形状为“阶梯形”，两组横梁与“L”形边框采用公端、母端的插接结构搭接后并焊接；所述地板截面形状为“一”字形，所述地板与横梁、“L”形边框插接后并焊接；所述中间吊耳包括圆柱形中空结构的中间吊耳主体，中间吊耳主体自下而上穿过“倒T形”横梁；中间吊耳主体底部法兰与“倒T形”横梁下表面贴合，顶部与螺母配合，圆环片自上而下穿过中间吊耳主体并采用MIG焊固定。

上述技术方案中，所述“L”形边框截面具体由依次排列的“目”字形空腔结构和三角形空腔结构一体成型，且“目”字形空腔结构位于电池包内侧方向；所述“目”字形空腔结构上筋条水平布置，下筋条倾斜布置；所述“目”字形空腔结构底部沿电池包内侧方向延伸出凸台，且凸台底部棱角位置设有凹槽A，凸台内部为中空结构，凸台属于公端，用于插接并承载横梁；所述三角形空腔结构沿电池包高度方向设有吊耳安装孔A，用于安装拉铆螺母与车架进行螺栓连接。

上述技术方案中，所述截面形状为“倒T形”横梁具体由“日”字形空腔结构和“口”字形空腔结构A一体成型，且“日”字形空腔结构位于中间，“口”字形空腔结构A紧邻“日”字形空腔结构位于两侧；所述“倒T形”横梁端部延伸出凸沿A和翻边A，凸沿A与翻边A共同构成母端，用于与2号边框、4号边框底部的凸台进行插接；所述“日”字形空腔结构中部设有吊耳安装孔B，用于安装中间吊耳。

上述技术方案中，所述截面形状为“阶梯”形横梁具体由依次排列的两个大小不同的“口”字形空腔结构B一体成型，且在较大的“口”字形空腔结构B底部棱角位置处沿其长度方向切除部分材料，用于与1号边框、3号边框底部凸台进行插接；所述“阶梯”形横梁端部延伸出凸沿B和翻边C，凸沿B与翻边C共同构成母端，用于与2号边框、4号边框底部凸台进行插接；较大的“口”字形空腔结构B上部设有螺栓孔，用于固定垫块。