[实用新型]一种用于新能源汽车的电池包下壳体

说明书

一种用于新能源汽车的电池包下壳体，由铝合金材质的下壳体本体和钢材质的加强件组成，所述加强件呈条形，加强件包括固定在下壳体本体前边框的前加强件、分别固定在下壳体本体左边框和右边框的左加强件、右加强件，其中左加强件、右加强件对称分布。本实用新型提供了一种结构简单且工艺性良好，能够增加下壳整体强度，实现减重降成本的钢‑铝混合电池包下壳体。所述下壳体整体刚性、强度与铝合金电池壳相比有优势，相较于钢制电池壳在保证安全性的同时轻量化方面效果明显，兼具了二者的优势。相关检测表明，本实用新型相对于铝制下壳体强度提升约15％，且结构件的重量及空间占用减少；相较与钢制电池壳，重量较少30％，整车续航增加2％。

技术领域

本实用新型涉及一种汽车部件，特别是用于新能源汽车的电池包下壳体。

背景技术

基于环保和节能的要求，新能源汽车得以快速发展。目前新能源汽车技术包括以下种类：新型燃油汽车、太阳能汽车、燃气汽车、生物燃料汽车、煤制醇醚燃料汽车、电动汽车等。在这些技术中，许多原料直接或间接的来自不可再生原料(如煤制醇醚燃料)，因而限制了其发展。有的能量效率很低，难以满足汽车的动力及续航要求(如太阳能汽车)。而电动汽车就不会受这些限制，电能廉价、清洁、可再生等等优点，因此，电能新能源汽车成为目前世界汽车工业发展的主要方向。电能新能源汽车跟传统汽车最大的改变那就是用电动机替换燃油机，用电池模组来替代燃油。而电池包壳体就是用来减少电池模组受到外部不利因素破坏的部件，其重要性不言而喻。汽车作为交通工具，使用条件千变万化，气候条件急剧变化，恶劣路况沙石冲击和强烈颠簸等，都需要壳体对对称构成保护。电池壳的整包需要有IP67级别以上的防尘防水，底部设置 PVC涂层来避免沙石对底部冲击等结构来满足使用要求。而在整包中，上壳体通常是很薄的结构，无法作为结构件来使用，因而下壳体就承担了主要的强度及刚度防护作用。传统下壳体采用的钢材质，虽强度较好，但重量较重，严重影响汽车续航，因而目前铝合金壳体应用较多，铝合金壳体重量相较之下降低百分之三十以上，但强度也明显下降。目前大多使用的铝型材的屈服强度在 250MPa左右，单纯依靠增加壁厚即便可以满足强度要求，但对于寸土寸金的汽车内部空间肯定是不合适的。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术之弊端，提供一种兼顾整体强度及减重要求的用于新能源汽车的电池包下壳体。

本实用新型所述问题是以下述技术方案解决的：

一种用于新能源汽车的电池包下壳体，由铝合金材质的下壳体本体和钢材质的加强件组成，所述加强件呈条形，加强件包括固定在下壳体本体前边框的前加强件、分别固定在下壳体本体左边框和右边框的左加强件、右加强件，其中左加强件、右加强件对称分布。

上述用于新能源汽车的电池包下壳体，加强件的截形单侧开放或边部封闭，截形为单侧开放的加强件其开放面与下壳体本体对接，与开放面相对的面设有至少一个凸台；截形为边部封闭加强件的一个平面与下壳体本体对接，与对接面相对的面为平面或设有至少一个凸台。

上述用于新能源汽车的电池包下壳体，下壳体本体和加强件之间设有绝缘胶层，绝缘胶层的厚度部小于0.5毫米。

上述用于新能源汽车的电池包下壳体，下壳体本体的后边框为壁厚增大的铝合金边框。

上述用于新能源汽车的电池包下壳体，加强件的长度不低于所安装边框长度尺寸的80％。

本实用新型提供了一种结构简单且工艺性良好，能够增加下壳整体强度，实现减重降成本的钢-铝混合电池包下壳体。所述下壳体由铝合金材质的下壳体本体和钢材质的加强件组成，加强件固定在下壳体本体承力较大的两侧和前部。上述结构的下壳体整体刚性、强度与铝合金电池壳相比有优势，相较于钢制电池壳在保证安全性的同时轻量化方面效果明显，兼具了二者的优势。相关检测表明，本实用新型相对于铝制下壳体强度提升约15％，且结构件的重量及空间占用减少；相较与钢制电池壳，重量较少30％，整车续航增加2％。

附图说明