[实用新型]一种汽车起动机定子机壳辅极自动焊接生产线控制系统

说明书

一种汽车起动机定子机壳辅极自动焊接生产线控制系统，克服了现有技术手动安装和取下定子壳体，手动对定子壳体的U形口定位以及手动筛选辅极，自动化程度低，劳动强度大，不适于连续批量生产的问题，特征是包括主控制器和上位机，主控制器与焊接控制器双向连接，主控制器通过第一电源电路和第二电源电路分别与各执行机构连接，有益效果是为连续批量生产的汽车起动机定子机壳辅极自动焊接生产线提供了可靠的控制系统，实现了定子壳体的安装和取下自动抓取移送，定子壳体的U形口自动旋转定位，辅极自动排列前移，减少了中间定子机壳的交接流程和人工操作环节，适于连续批量生产，提高了加工效率和加工精度，降低了生产成本，提高了产品质量。

技术领域

本实用新型属于汽车起动机定子技术领域，特别涉及一种汽车起动机定子机壳辅极自动焊接生产线控制系统。

背景技术

汽车起动机定子壳体上有6个电刷架限位凸点、2个电刷架定位凸点、1个下端面U形导线引出孔、1个上端面矩形凹槽、1个下端面矩形凹槽和1个圆形排水阀，现有技术中，在汽车起动机定子机壳自动冲压线将上述部位冲压后，还需要在汽车起动机定子壳体的内壁焊接6个辅极，在以前，汽车起动机定子壳体的内壁焊接6个辅极时是在辅极与定子壳体之间采用凸焊方式焊接，焊接时需要手持定子壳体，将定子壳体套在电阻焊机的下电极上并压住辅极，通过上电极完成焊接，焊接后手动旋转定子壳体等分角度，再继续下一个辅极的焊接，由于通过手动旋转定子壳体进行分度，因此定子壳体分度不准确，导致定子辅极分布不均匀，直接影响后面工序磁钢的固定，最终出现废品；而且，定子壳体和定子辅极都依赖手动操作，工作效率和自动化程度低，劳动强度大。为了克服上述问题，本申请人在申请号为CN200910012714.3，授权公告号为CN101623792B的发明中公开了“一种汽车启动机定子辅极自动焊机”，但是，该发明是在10年前作出的，只是解决了通过手动旋转定子壳体进行分度，因此定子壳体分度不准确，导致定子辅极分布不均匀的问题，经过10年来的应用，在实践中发现还存在如下问题：

一是需要手持定子壳体，将定子壳体套在电阻焊机的下电极上的问题，即定子壳体的安装和取下还是依赖手动操作，在这一环节上依然存在工作效率低和自动化程度低，劳动强度大的问题，此外，还存定子机壳放不到位的情况，辅极焊接的位置就不准确，同时还存在对起动机定子壳体外表面划伤以及操作安全隐患的问题，实际操作中曾有过事故的发生；

二是需要手持定子壳体对定子壳体的U形口进行定位的问题，即在将定子壳体套在电阻焊机的下电极上后，同时通过手动对定子壳体的U形口进行定位，在这一环节上，也依然存在工作效率和自动化程度低，劳动强度大的问题，同时还存在安全隐患的问题；

三是采用手工对辅极进行自动排列的问题，即在下电极上位于下电极座左侧固定有储料块，在储料块上设有底部与下电极上部的条形凹槽相通的辅极料槽，简单地说，是通过手工上料，在储料块中进行辅极的储料，由于辅极是由铁板冲压成预设形状制成的，在辅极基体的端面设有2个凸焊点，在储料块进行辅极的储料时，必须保证辅极基体端面的2个凸焊点在同一个方向，因此在手工上料时，需要手动筛选辅极，按照规定方向将多个辅极叠加放入辅极料槽内，自动化程度低，劳动强度大，而且存在误操作使辅极基体端面的2个凸焊点方向放错的问题，需要停机修正，或者进行补焊，在这一环节上也存在生产效率低的问题，不适于连续批量自动生产；

上述问题的存在，使现有技术依然存在生产效率低、劳动强度大、自动化程度低的问题，并且也没有将起动机定子机壳自动冲压线与汽车起动机定子辅极自动焊机连接起来，起动机定子机壳自动冲压线与汽车起动机定子辅极自动焊机各自独立工作，相互隔离，互不联系，冲压线冲压后的起动机定子机壳装箱后搬运到辅极自动焊机前，再进行辅极自动焊接，没有实现连续批量自动生产。

为了克服上述问题，减少人工操作环节，实现定子壳体的安装和取下自动抓取移送，定子壳体的U形口自动旋转定位，辅极自动排列前移，并可以将起动机定子机壳自动冲压线与汽车起动机定子辅极自动焊机连接起来，实现可以连续批量生产的汽车起动机定子辅极自动焊接生产线，需要设计与汽车起动机定子辅极自动焊接生产线相适应的汽车起动机定子机壳辅极自动焊接生产线控制系统。