[实用新型]大口径钢管自动生产系统

说明书

本实用新型公开了大口径钢管自动生产系统，大口径钢管自动生产系统，包括上料放卷机构、平压辊模组、侧压辊模组、合拢模组、焊接装置和打磨装置、矫正定型机构和PLC控制装置，上料放卷机构、平压辊模组、侧压辊模组、合拢模组、焊接装置和打磨装置和矫正定型机构依次相接并同步运行，PLC控制装置与上料放卷机构、焊接装置、打磨装置电性连接并控制其相互配合工作。本实用新型的大口径钢管自动生产系统成型速度快，可以做成多种多样的截面形式，以适应使用条件的需要。产品成型精度高、自动化程度高、产量高、生产效率高。

技术领域

本实用新型涉及管道生产领域，特别涉及一种大口径钢管自动生产系统。

背景技术

不锈钢异型材的加工工艺主要有两种，分别是热轧和冷轧。不同的加工工艺对于不锈钢异型材的组织和性能有很大的影响。

采用热轧工艺的缺点：经过热轧之后，不锈钢异型材内部的非金属夹杂物被压成薄片，出现分层现象，分层会使不锈钢异型材沿厚度方向受拉的性能降低。不均匀冷却造成的残余应力对变形、稳定性、抗疲劳等方面也可能产生不利的作用。

传统冷轧缺点：传统冷轧工艺仅能生产小口径的钢管，在大口径的钢管生产中，存在以下缺点；1、大口径钢管采用的原料钢带宽而且较厚，钢带卷重量大(一卷原料重达20吨)，普通的上料装置无法承受此重量，因此无法进行有效的放料；2、钢带宽度大，压拢成管状过程钢带各部位受力难控制，累积误差大，因此管材的最终形态难以控制，难以获得最终形态的产品或者合格率低；3、传统冷轧制管时，设备各部位运行速度难控制一致，速度差异会使管材表面被划伤，影响产品品质；4、传统工艺自动化程度低，滚轴以及各装置部件基本靠人工手动调节横纵向位置，生产效率低下；5、大口径钢管重量大，生产长钢管时，一端重力沉降，会使得钢管在切断出件时另一端下沉严重，使得整体变形，切口不平，需要二次切割等，原料浪费严重，生产效率也低；切断下料时也可能会因为巨大的重力使得钢管下落碰伤表面、甚至凹陷变形等。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种产品成型精度高、自动化程度高、产量高、生产效率高的大口径钢管自动生产系统。

根据本实用新型的一个方面，提供了大口径钢管自动生产系统，大口径钢管自动生产系统，包括上料放卷机构、平压辊模组、侧压辊模组、合拢模组、焊接装置和打磨装置、矫正定型机构和PLC控制装置，上料放卷机构、平压辊模组、侧压辊模组、合拢模组、焊接装置和打磨装置和矫正定型机构依次相接并同步运行，PLC控制装置与上料放卷机构、焊接装置、打磨装置电性连接并控制其相互配合工作。

在一些实施方式中，上料放卷机构包括底座、滑座、第一液压缸、第二液压缸和胀紧装置，第一液压缸与底座固定连接，滑座与底座滑动连接，第一液压缸的自由端与滑座固定连接并能带动滑座水平移动，第二液压缸固定于滑座，第二液压缸的自由端与胀紧装置固定连接。

在一些实施方式中，平压辊模组包括动力电机、变速箱、同步传动轴组、万向轴和平辊轴，动力电机的输出端与变速箱的输入端连接，变速箱的输出端与同步传动轴组的一端连接，万向轴的一端与同步传动轴组连接，万向轴的另一端与平辊轴连接，万向轴与平辊轴一一对应设置为多个。

在一些实施方式中，还包括同步切割机构和下料机构，同步切割机构的输入端与矫正定型机构的输出端相接，下料机构的输入端与同步切割机构的输出端相接。

在一些实施方式中，同步切割机构包括机架、导轨、安装座、动力传动装置、链条、链轮和升降切割装置，导轨固定于机架的上侧，安装座的下侧设有滚轮，滚轮与导轨配合，链条固定于安装座的下侧，升降切割装置固定于安装座的上侧，动力传动装置与链轮连接并能带动链轮转动，链轮与链条配合，导轨为两条并呈平行设置，链条位于两条导轨之间并与导轨平行。