[实用新型]一种乘用车变速器用大扭矩分体式差速器总成

说明书

本实用新型涉及一种乘用车变速器用大扭矩分体式差速器总成，由2个差速器支撑轴承、差速器右壳、2个半轴齿轮垫片、2个半轴齿轮、4个行星齿轮轴、4个行星齿轮、4个行星齿轮垫片、定位销、差速器左壳、8个差速器壳连接螺栓和主减齿轮构成。该实用新型通过采用分体式差速器壳体半壳加工工艺，相比分体式差壳整体配做加工内孔面有更高的加工精度；选用行星齿轮结构和整体式十字轴结构，在整体尺寸和重量增加较小的前提下，提升差速器总成最大承载扭矩能力；采用差速器与主减齿轮激光焊接的方式，相比差速器壳上的连接法兰结构，进一步减小差速器总成尺寸和减轻重量。其承载能力强、结构紧凑、重量轻，便于乘用车变速器整体结构布置和轻量化。

技术领域

本实用新型属于汽车制造业的汽车变速器技术领域，具体涉及一种乘用车变速器用大扭矩分体式差速器总成。

背景技术

随着人们对乘用车整车装备质量需求的增加，变速器承载最大扭矩值愈加增加，差速器作为横置变速器的必备子总成，其最大承载扭矩能力至关重要。通过增加差速器总成尺寸能够在一定程度上带来扭矩能力提升。但是，差速器总成尺寸的增加直接影响变速器整体空间尺寸和重量等指标，不利于变速器产品应用。

发明内容

本实用新型的目的就在于针对乘用车变速器差速器总成扭矩承载能力提升带来的变速器整体空间尺寸和重量增大等缺点，提供一种乘用车变速器用大扭矩分体式差速器总成，该总成可搭载于大扭矩乘用车变速器总成中，具有承载能力强、结构紧凑、重量轻等特点，便于乘用车变速器整体结构布置和轻量化设计。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种乘用车变速器用大扭矩分体式差速器总成，由2个差速器支撑轴承1、差速器右壳 2、2个半轴齿轮垫片3、2个半轴齿轮4、4个行星齿轮轴5、4个行星齿轮6、4个行星齿轮垫片7、定位销8、差速器左壳9、8个差速器壳连接螺栓10和主减齿轮11构成；

所述主减齿轮11与差速器左壳9过渡配合装配，利用激光焊接方法沿轴向进行焊接；定位销8差速器左壳9销孔过盈装配，以销孔底面进行限位；所述2个差速器轴承1分别压装在差速器左壳9和差速器右壳2的轴颈上，以端面进行定位；所述2个半轴调整垫片3分别安装于两半轴齿轮4和差速器右壳2、差速器左壳9之间；所述4个行星齿轮6和4个行星齿轮垫片7分别穿入行星齿轮轴5的四个轴颈，整体装配至差速器左壳9的十字轴孔处，差速器右壳2与差速器左壳9通过定位销定位，通过8个连接螺栓10压紧差速器壳接合面；所述4个行星齿轮6与2个半轴齿轮4啮合。

进一步地，所述差速器支撑轴承1为圆锥滚子轴承。

进一步地，所述差速器右壳2和差速器左壳9上的定位销孔采用非对称设计。

进一步地，所述半轴齿轮4采用背部球面型式。

本实用新型采用分体式差速器壳体，差速器左壳和差速器右壳对分于行星齿轮轴线平面处，二者之间用两个定位销实现合壳定位；采用4个行星轮和十字式行星齿轮轴结构，设计半轴齿轮背部为球面型式；差速器左壳和主减齿轮装配后沿轴向方向进行激光焊接；两个差速器轴承分别安装在差速器左壳和差速器右壳轴颈上。

所述的差速器左壳和差速器右壳的内球面、行星齿轮轴孔面和接合面等机加面均为一次装夹机加工而成，左、右壳上分别均布四个开孔，确保差速器总成在运转过程中能进入充足的变速器油实现润滑和散热，所述的差速器右壳上分布有沿十字轴孔方向的四根加强筋，增加壳体强度；所述的行星齿轮进行磷化处理，实现变速器运转初期行星半轴齿轮间的初期润滑。