[实用新型]一种靠背卡圈自动压装及检测装置

说明书

本实用新型涉及一种靠背卡圈自动压装及检测装置，在流水线体的两端分别设置侧顶伸机构和主压装机构；在侧顶伸机构和主压装机构之间设有托盘升降装置；其中侧顶伸机构由支座Ⅰ和动力气缸组成；主压装机构结构为，压装气缸通过支座Ⅱ定位在流水线体侧端；压装气缸的活塞杆通过连接板连接压头底座，压头底座的端面连接压装压头；压装压头的基体轴心设有定位杆，在基体的端面圆周分布四个吸附磁铁，在基体端部对称设置两个仿型爪，在基体端面上方设有检测传感器，检测传感器的数据线与外部控制系统连接。该装置通过气压传动的承载仿形模具带动卡圈并将其准确压装到传动杆工件端部，自动控制压装深度，自动化程度较高，操作简洁，提高生产节拍。

技术领域

本实用新型涉及一种靠背卡圈自动压装及检测装置，属于汽车配件的自动化装配装置。

背景技术

众所周知，在汽车座椅制造中，靠背传动轴一端具备形状阻挡，而另一端则需要其穿过靠背骨架后压装端部卡圈起到轴向限位功能，卡圈与传动轴为过盈配合压入，端部的卡圈压装深度准确性直接影响传动轴的轴向活动范围，决定靠背骨架的翻转顺畅功能，是靠背运动的重要部件，传统安装方法为轴向手动压装固定，这种操作存在以下缺点：

人工压装卡圈时，需要使用小锤敲击套筒、套筒推动卡圈缓慢进入传动周端部，操作繁琐、劳动强度较大，生产效率低。

人工装配时，敲击施力不均匀，导致卡圈压入深度无法准确控制，卡圈与传动轴垂直度亦不可保证，制造精度较差。

人工装配过程中，敲击施力为间断式，对卡圈工件本身损伤较大，极易产生肉眼不可见的裂纹，对产品质量造成重大隐患。

手动安装后主要通过目视检验确认，存在卡圈漏装、装配不良等质量隐患，很难满足客户对所需产品的高标准质量要求。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种靠背卡圈自动压装及检测装置，该装置通过气压传动的承载仿形模具带动卡圈并将其准确压装到传动杆工件端部，自动控制压装深度，自动化程度较高，操作简洁，提高生产节拍。

为解决以上问题，本实用新型的具体技术方案如下：一种靠背卡圈自动压装及检测装置，在流水线体的两端分别设置侧顶伸机构和主压装机构，且侧顶伸机构和主压装机构的压头同轴设置；在侧顶伸机构和主压装机构之间设有托盘升降装置；其中侧顶伸机构由支座Ⅰ和动力气缸组成，动力气缸通过支座Ⅰ定位在流水线体外侧端，动力气缸的活塞杆端头连接顶伸压头，动力气缸顶部的气源接头Ⅰ与总气源连接；主压装机构结构为压装气缸通过支座Ⅱ定位在流水线体侧端，压装气缸的气源接头Ⅱ与总气源连接；压装气缸的活塞杆通过连接板连接压头底座，压头底座的端面连接压装压头；压装压头的基体轴心设有定位杆，在基体的端面圆周分布四个吸附磁铁，在基体端部对称设置两个仿型爪，在基体端面上方设有检测传感器，检测传感器的数据线与外部控制系统连接。

在支座Ⅱ与压装气缸之间设有平移机构，具体结构为，在支座Ⅱ上连接平移气缸，平移气缸的气源接头Ⅲ与总气源连接；平移气缸的活塞杆端部连接L形移动平台的竖直面上，移动平台水平面的上表面连接压装气缸。

所述的支座Ⅱ的端部设有限位座，移动平台的端面连接挡块，挡块与限位座限位接触。

所述的压头底座上端连接行程挡片，在支座Ⅱ侧端外部设有感应器，感应器上的感应探头的位置与行程挡片位置对应，感应器的数据线与外部控制系统连接。

本申请的靠背卡圈自动压装及检测装置采用托盘升降装置对流水线体经过的托盘进行定位，然后通过侧顶伸机构对座椅一侧进行限位，另一侧利用主压装机构将卡圈顶入指定位置；同时由于压装压头设有定位杆和吸附磁铁，保证卡圈的吸附，利用仿型爪实现卡圈的定位，利用检测传感器监测卡圈是否在位，从而保证压装气缸动作后，将卡圈准确入位，采用检测传感器结构，具有缺陷防错功能，实时检测卡簧压装深度正确，保证工件无漏装，杜绝缺陷件流出。