[实用新型]芯棒耐磨板自动打磨装置

说明书

本申请公开了一种芯棒耐磨板自动打磨装置，包括通过架体上下相对设置的底座圆环和顶端圆环，所述架体外侧靠近所述底座圆环的一端固定有减振偏心滚轮，所述架体内侧通过砂布夹持板嵌设有机用砂布，所述机用纱布的背面设有若干弹性钢片，若干所述弹性钢片之间等间距设置，所述顶端圆环的顶端设有与集卷筒对应设置的加固横梁。该芯棒耐磨板自动打磨装置安装与操作简单，实现自动打磨，极大降低工人的劳动强度，缩短打磨时间，提高了生产效率，杜绝了人工打磨的安全隐患。

技术领域

本申请涉及金属压力加工领域，特别涉及一种芯棒耐磨板自动打磨装置。

背景技术

大盘卷生产线是生产盘条规格较大的线材产品。其在吐丝后，集卷筒对轧材进行卷取，然后利用液压缸和机械臂将线材取出，放置在轧后冷却线进行冷却。在集卷筒对轧材进行卷取过程中，由于高速转动的芯棒耐磨板与高温轧材相接触，使得在芯棒耐磨板表面附着细小的金属颗粒，随着生产的进行，芯棒耐磨板表面附着的金属颗粒越来越多，在盘卷提升过程，盘卷内圈与芯棒耐磨板表面附着的金属颗粒发生摩擦，而产生内圈擦伤，严重影响盘卷的表面质量。例如冷镦钢、弹簧钢等均对盘卷表面质量有严格的要求，内圈擦伤可导致冷镦钢开裂率升高，降低弹簧钢的疲劳寿命等。

目前，国内钢企的一般做法是将耐磨板进行人工打磨，主要的缺点：耗时长、劳动强度大、效率低、安全性差等。由于生产过程发生内圈擦伤后，停止生产，但是集卷桶内温度高，不能立即对耐磨板进行人工打磨。需要对集卷筒内进行降温，采用水冷降温需要时间超过45min，自然冷却则需要更长时间，然后打磨人员进入到桶内用磨光机对耐磨板表面附着的金属颗粒进行打磨，打磨时间为30～40min。如果耐磨板附着的金属颗粒较多，在线打磨效果不理想，则需要对耐磨板进行更换，更换耐磨板需要60min。打磨或更换耐磨板时工人在桶内作业且工作量大，另外桶内温度回升存在安全隐患，集卷筒停机时间较长，影响生产节奏。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单，工作效率高，同时操作方便的芯棒耐磨板自动打磨装置，以克服现有技术中的不足。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

本申请实施例公开了一种芯棒耐磨板自动打磨装置，包括通过架体上下相对设置的底座圆环和顶端圆环，所述架体外侧靠近所述底座圆环的一端固定有减振偏心滚轮，所述架体内侧通过砂布夹持板嵌设有机用砂布，所述机用纱布的背面设有若干弹性钢片，若干所述弹性钢片之间等间距设置，所述顶端圆环的顶端设有与集卷筒对应设置的加固横梁。

优选的，在上述的芯棒耐磨板自动打磨装置中，所述的底座圆环的内径 d1的范围为1100±100mm，所述的底座圆环的外径d2的范围为1240± 100mm，所述的底座圆环的厚度范围为15±5mm。

优选的，在上述的芯棒耐磨板自动打磨装置中，所述的顶端圆环的内径 d3的范围为1060±100mm，所述的顶端圆环的外径d4的范围为1200± 100mm，所述的顶端圆环的厚度范围为15±5mm。

优选的，在上述的芯棒耐磨板自动打磨装置中，所述架体包括两支腰部对焊在一起的槽钢，所述架体的长度h1的范围为2150±100mm，所述架体的数量为4个，所述架体对称焊接在底座圆环和顶端圆环上。

优选的，在上述的芯棒耐磨板自动打磨装置中，所述减振偏心滚轮的外圆尺寸范围为75±5mm，所述减振偏心滚轮的偏心距离调节范围为5～15mm，所述减振偏心滚轮和底座圆环之间的距离h2的范围为400±50mm，所述偏心滚轮的外圆面与集卷筒内壁充分对应设置。

优选的，在上述的芯棒耐磨板自动打磨装置中，所述机用砂布的粗糙度为100～150目，所述的机用砂布的尺寸范围为(1200±100)×(200±20) mm，所述机用纱布以所述底座圆环为嵌设起点，并沿着所述架体向上进行嵌设，所述机用砂布的正面与芯棒耐磨板对应设置。