[实用新型]多工位液压机

说明书

本实用新型公开了多工位液压机，包括从左到右依次排列的多个冲压工位，其特征在于：多个冲压工位之间通过送料机械手进行相连，每个冲压工位对应设有一个主油缸，主油缸在液压机的上横梁固定安装。本实用新型具有高效、高精度、节能的优点，实现自动化生产，并安装方便、管道阀门少，大大降低漏油可能性。

技术领域

本实用新型涉及一种多工位液压机。

背景技术

液压机广泛应用于冲压、拉伸等工作场合，对于要进行多道冲压或拉伸工序才能成型的产品，液压机可以设置多个冲压工位来完成生产。现有技术的多工位液压机，存在的缺点有：1.推动上模动作的主油缸通常要实现快下、快下缓冲、工进、保压、快回、回程缓冲等动作，这些动作需要设置外置的多个电磁阀来对主油缸的进出油进行专门的控制，甚至需要设置辅助油缸，安装不方便、连接油管多、阀门多，因此漏油的几率增加，不可避免出现漏油、跑油现象；2.上模在被推动过程中，导向精度不高，要采用相当复杂的结构才能较好保证导向精度，目前一般采用内外两套导柱的导向机构进行导向，而内外导柱的导向机构的采用，需要液压机具有较大外形；3. 主油缸的回程动作完全要通过液压油的动力来完成，能耗高；4. 多工位之间工件的传送，机械手的结构较为复杂，而且当机械手的夹爪夹住的工件具有圆柱外形时，工件在被夹爪夹住的传送过程中容易出现脱落现象。

发明内容

鉴于现有技术的不足，本实用新型要解决的技术问题是在于提供一种具有高效、高精度、节能的优点，实现自动化生产，并安装方便、管道阀门少，大大降低漏油可能性的多工位液压机。

本实用新型是采取如下技术方案来完成的：

多工位液压机，包括从左到右依次排列的多个冲压工位，其特征在于：多个冲压工位之间通过送料机械手进行相连，每个冲压工位对应设有一个主油缸，主油缸在液压机的上横梁固定安装。

上述技术方案的多工位液压机，多个冲压工位之间通过送料机械手进行相连，每个冲压工位对应设有一个主油缸，这样一来，每个冲压工位的冲压或拉伸动作均独立控制，来实现多工序的连续冲压或拉伸，进而高效完成需经多道冲压或拉伸工序才能成型的产品，并实现自动化生产。

作为优选，所述主油缸包括上下缸体，上缸体内固定设有内缸套，上缸体的内孔与内缸套的外圆之间形成A油腔，A油腔内活动设有推力套筒，推力套筒的下端固定连接活塞，活塞活动设于下缸体内，下缸体的内孔与推力套筒的外圆之间在活塞上方形成B油腔，活塞的下端连接活塞杆，下缸体的内孔与活塞杆的外圆之间在活塞下方形成C油腔，C油腔的横截面积大于B油腔的横截面积小于B油腔与A油腔的横截面积之和；内缸套的顶部固定设有上阀套，上阀套内活动设有上阀芯，活塞的顶部固定设有下阀套，下阀套内活动设有下阀芯；上阀套的侧壁设有上下排布的第一油孔和第二油孔，内缸套的侧壁设有第三油孔，第一油孔的外侧端口与B油腔相通，第二油孔的外侧端口通过第三油孔与A油腔相通，上阀芯的外圆设有上环槽，当上阀芯在下位时，第一油孔的内侧端口通过上环槽与第二油孔的内侧端口相通；上阀芯的套壁设有第四油孔，第四油孔的内侧端口与油缸回油口相通，当上阀芯在上位时，第四油孔的外侧端口与第二油孔的内侧端口相通；下阀套的侧壁设有上下排布的第五油孔和第六油孔，活塞的侧壁设有第七油孔和第八油孔，第五油孔的外侧端口通过第七油孔与B油腔相通，第六油孔的外侧端口通过第八油孔与C油腔相通，下阀芯的外圆设有下环槽，当下阀芯在下位时，第五油孔的内侧端口通过下环槽与第六油孔的内侧端口相通；下阀芯的侧壁设有第九油孔，第九油孔的内侧端口与油缸回油口相通，当下阀芯在上位时，第九油孔的外侧端口与第六油孔的内侧端口相通；油缸进油口位于B油腔，油缸进油口与伺服电机驱动的油泵相连。

上述技术方案的主油缸，通过缸体内部的A、B、C油腔的设置，配合内缸套、推力套筒、上下阀套和上下阀芯的设置，然后通过上下阀芯的位置转换，辅以伺服电机的转速控制，即可轻松实现快下、快下缓冲、工进、保压、快回、回程缓冲等动作，不需在主油缸外另外设置多个的电磁阀来进行主油缸动作的专门控制，也不需设置辅助油缸，所以安装方便，连接油管和阀门也少，从而大大降低漏油可能性。