[实用新型]一种改善管材纵向回缩率的挤出模具

说明书

本实用新型涉及管材制备技术领域，提出一种改善管材纵向回缩率的挤出模具，包括口模、芯模、冷却水套和定型套，其中芯模设置在口模内，芯模和口模之间形成管状空腔，空腔的外径和腔厚与所制管材的标准尺寸一致，冷却水套和定型套依次设置在从口模输出的管胚的外周；熔融状态的管材材质通过芯模和口模形成的管状空腔挤出管胚，管胚通过冷却水套的冷却后再经过定型套进一步完成定型。本实用新型通过修改口模、芯模的尺寸，使空腔的尺寸与管材所要求的尺寸一致，避免对管胚进行拉伸，影响管材的纵向回缩率；冷却水套设置在定型套入口处，减少与管胚之间的间隔，能够有效提高传热效率，提高管材的纵向回缩率的合格率以及管材的生产速率。

技术领域

本实用新型涉及管材制备技术领域，更具体地，涉及一种改善管材纵向回缩率的挤出模具。

背景技术

目前，在小规格UPVC给水管生产过程中，存在生产速率较低的问题。一般情况下为保证小规格UPVC给水管的纵向回缩率合格，模具的单边生产速度为4~5米/分钟，当单边生产速度提高到8~10米/分钟时，纵向回缩率不合格。

导致UPVC给水管生产速率低及纵向回缩率不合格的原因在于现有技术中的UPVC给水管模具的口模、芯模尺寸设计不合理，出口模管胚外径大、壁厚大，以及定型套的冷却效率低。如图1所示，为现有技术中的UPVC给水管的模具。给水管的模具出口模管胚外径约28mm，壁厚约2.7-2.8mm，而实际生产的管材外径的标准为20mm，壁厚的标准为2.1-2.2m，因此在生产过程中，UPVC材料必须要经过拉伸，使外径变小，壁厚变薄。此外，原冷却水套中的冷却水与管胚的间距大，传热较慢；且模具中定型套的材质为不锈钢，而不锈钢的导热系数为17W/m.K，导热效果不理想。

实用新型内容

本实用新型为克服上述现有技术所述的高生产速度下的管材纵向回缩率不合格等至少一种缺陷，提供一种改善管材纵向回缩率的挤出模具，该挤出模具中口模挤出的管胚的尺寸与实际生产的管材标准尺寸基本一致，使管胚不被拉伸，从而确保纵向回缩率合格，同时提高生产效率。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：

一种改善管材纵向回缩率的挤出模具，包括口模、芯模、冷却水套和定型套，其中芯模设置在口模内，芯模和口模之间形成管状空腔，空腔的外径和腔厚与所制管材的标准尺寸一致，冷却水套和定型套依次设置在从口模输出的管胚的外周；熔融状态的管材材质通过芯模和口模形成的管状空腔挤出管胚，管胚通过冷却水套的冷却后，再经过定型套进一步完成定型。

本技术方案中，熔融状态的管材材质通过芯模和口模形成的管状空腔挤出管胚，管胚通过冷却水套的冷却后再经过定型套进一步完成定型。本技术方案主要通过修改口模、芯模的尺寸，使其形成的管状空腔的尺寸与管材所要求的尺寸一致，避免对管胚进行拉伸，影响管材的纵向回缩率；冷却水套设置在定型套入口处，减少与管胚之间的间隔，能够有效提高传热效率，提高管材的纵向回缩率的合格率，同时提高管材的生产速率。

优选地，冷却水套中冷却水接触面与管胚之间的间距为5-6mm。原模具中的冷却水套冷却水接触面与管胚之间的间距为15-20mm，与原模具相比，本技术方案能够减少冷却水接触面与管胚之间的间距，从而提高传热效率，改善管胚的冷却效果及管材纵向回缩率性能。

优选地，冷却水套的进水口设置在管胚的下方，冷却水套的出水口设置在管胚的上方。本技术方案通过从管胚下方的进水口进水，从管胚上方的出水口出水，能够延长冷却水在冷却水套中的冷却时间，提高冷却水的使用效率，避免浪费冷却水，同时不影响管胚的冷却效果。

优选地，定型套的材质为黄铜。原模具中的定型套采用的材质为不锈钢，其导热系数为17W/m.K，而黄铜的导热系数为120W/m.K，是不锈钢的导热系数的7倍，因此使用黄铜材质的定型套能够有效提高导热效果和导热速率，从而改善管胚的冷却效果及管材纵向回缩率性能。