[发明专利]一种起皱面料的制备方法

权利要求书

1.一种起皱面料的制备方法，其特征是：以月牙形复合纤维为绉经原料，以月牙形复合纤维和棉纤维为绉纬原料，交织成平纹组织后进行松弛热处理制得起皱面料；

绉经的捻度为300～500捻/米，绉纬的捻度为350～480捻/米，绉经与绉纬的捻向相反；

所有的月牙形复合纤维的制备过程如下：

在按FDY工艺由PET和PTT制备圆形并列复合纤维的过程中，将喷丝板上的喷丝孔由圆形改为月牙形，采用环吹风冷却，并控制喷丝孔的排布满足一定条件，制得月牙形复合纤维；

制备并列复合纤维时，PET熔体和PTT熔体经分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔m与喷丝孔n挤出；喷丝孔m由顺序连接的导孔E、过渡孔和毛细微孔构成，喷丝孔n由顺序连接的导孔F、过渡孔和毛细微孔构成，导孔E同时与分配孔A和分配孔B连接，导孔F同时与分配孔C和分配孔D连接；

所述分配是指将PTT熔体经分配孔A，同时将PET熔体经分配孔B分配至喷丝孔m中，将PTT熔体经分配孔C，同时将PET熔体经分配孔D分配至喷丝孔n中；

在分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D的入口处，PET熔体和PTT熔体的表观粘度相差不超过5％；

分配孔A和分配孔B为等高圆柱孔，分配孔A与分配孔B的直径之比为1.24:1，分配孔C和分配孔D为等高圆柱孔，分配孔C与分配孔D的直径之比为1:1.24；

喷丝孔m和喷丝孔n为月牙形喷丝孔，月牙形喷丝孔的横截面由外弧线M和内弧线N围成，外弧线M和内弧线N的两交点分别为A和B，线段AB的长度大于0.1mm；

一定条件为：以任一月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线为基准线，其他所有月牙形喷丝孔的横截面上AB两点所在的直线都与基准线呈一定夹角，夹角在0～360°的范围内随机分布；

PET熔体和PTT熔体在各喷丝孔的导孔中流动时的接触面相互平行；

月牙形复合纤维由多根横截面呈月牙形的PET/PTT并列复合单丝组成，所有的PET/PTT并列复合单丝的横截面上PET或PTT的位置不完全相同；松弛热处理后，月牙形复合纤维具有三维卷曲形态，且单丝卷曲方向随机分布。

2.根据权利要求1所述的一种起皱面料的制备方法，其特征在于，M的圆心角为180～330°。

3.根据权利要求2所述的一种起皱面料的制备方法，其特征在于，PET熔体与PTT熔体的质量之比为50:50。

4.根据权利要求3所述的一种起皱面料的制备方法，其特征在于，分配孔A、分配孔B、分配孔C和分配孔D位于纺丝箱体III中的分配板上，PET熔体经纺丝箱体I输送至分配孔B和分配孔D，PTT熔体经纺丝箱体II输送至分配孔A和分配孔C。

5.根据权利要求4所述的一种起皱面料的制备方法，其特征在于，PET熔体的特性粘度为0.52～0.58dL/g，纺丝箱体I的温度为275～280℃，PTT熔体的特性粘度为1.10～1.20dL/g，纺丝箱体II的温度为260～265℃，纺丝箱体III的温度为272～276℃。

6.根据权利要求5所述的一种起皱面料的制备方法，其特征在于，FDY工艺的参数为：冷却温度20～25℃，网络压力0.20～0.30MPa，一辊速度2000～2200m/min，一辊温度70～80℃，二辊速度3300～3600m/min，二辊温度125～130℃，卷绕速度3230～3510m/min。

7.根据权利要求6所述的一种起皱面料的制备方法，其特征在于，松弛热处理的温度为90～120℃，时间为20～30min；同一束月牙形复合纤维中，一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET的质量比为7:3，另一部分PET/PTT并列复合单丝中PTT与PET的质量比为3:7。

8.根据权利要求7所述的一种起皱面料的制备方法，其特征在于，松弛热处理前，月牙形复合纤维的断裂强度≥2.7cN/dtex，断裂伸长率为42.4±3.0％，单丝纤度为0.70～1.20dtex。