[发明专利]一种油泥砂的处理方法

说明书

一种油泥砂处理方法，包括以下步骤：将油泥砂加入至特别设计的进料器中，经过分布板后与水强制混合，得到均质化处理，再将处理后的物料输送至特别设计的洗砂器，在多级分布板及进水冲击下，分离出大粒径的粗砂颗粒，再输送至叶轮搅拌器，在叶轮产生的微气泡作用下，物料分级沉降，上层浮渣层为高含油污泥，下层沉降层作为低含油污泥。本发明采用的进料器和洗砂器通过多级分布板的设置及进水混合方式对油泥砂进行充分的均质化处理、粗砂分离。本发明的方法分离出的高含油污泥中含油率≥40%，含水率≤50%；低含油污泥中含油率≤6%，含水率≤40%。

技术领域

本发明属于石油化工领域，涉及一种油泥砂处理方法。

背景技术

含油污泥是石油精制与产品制造过程中产生的危险废物，组成十分复杂，不仅有原油组分，还会存有不同的产生流程而混入不同粒径的固体物。目前各专利中涉及的工艺主要集中在搅拌、离心和高温处理等方面。

专利CN105668966公布了一种短流程油泥处理系统，该系统的核心处理方法是超声辅助的热水水洗法，边搅拌边超声处理含油泥砂，该方法缺点如下：（1）即使有超声空化作用的辅助，热水水洗法的处理效果依旧很有限；（2）不同来源的油泥砂进入装置中，会对搅拌桨等运动部件造成非常大的磨损，机械寿命很有限；（3）虽说是“短流程系统”，但在流程中依旧采用了两个搅拌罐，四个沉降罐、外加机械脱水等设备，整体流程并不短。

相似地，专利CN110204157公布了一种油泥处理工艺，其核心也是加药前提下的热水水洗法，具备上述的分离效果差的缺点，尤其是专利中涉及的泥砂分离器，实际是边过滤边螺旋输送的过程，所述的效果难以达到，分离出的砂必定表面含油、含泥，并且还存在过滤法共有的缺点，如需要定期停车反冲洗，阻力损失等。最重要的是，该专利提及的“含油量小于2 .5‰，符合国家的排放标准”，存在重大原则性问题：（1）仅靠药剂-加热水洗法将固体物中的含油率控制在25‰是难以达到的；（2）作为《国家危险废物名录》中明文规定的HW08类危险废物的含油污泥，无论处理后的含油率低于多少，仍被定义为危废，除非可以将油泥砂物料中涉及的“毒性、反应性、腐蚀性、感染性、易燃性”彻底消除，但由专利可知，仅依靠其中提到的设备和方法是不可能达到的。

专利CN108675576公布了一种废油泥处理工艺，该工艺先利用药剂配合离心机对物料进行脱水减量，水油混合物经过静置分离后油分回炼，固相直接减压蒸馏，回收其中有价值组分。该方法存在以下缺点：（1）机械脱水后的物料含水率依旧较大，在处理过程中恶臭气味严重，并且会产生废水、废气、焦油、焦渣，其中废水、废气难以处理达标排放，焦油、焦渣更是《国家危险废物名录》中明文规定的危废，花费巨大的同时将油泥砂变成了更难处理的危废，得不偿失；（2）相当一部分油变为焦炭，存在油分损失、最终固体物质量增加的现象；（3）过程存在突沸、无序结焦问题，也存在闪爆、自燃等安全风险。同样的流程还有专利CN107445426等。

专利CN107857449公布了一种油泥砂中原油的脱除方法，主要流程是烘干至恒重，震荡碱洗，离心分离。烘干过程中会有不只是水蒸气还会有轻组分蒸气逸出，这需要后续有冷凝-油水分离的装置，否则会造成VOCs污染及轻组分损失；碱洗对泥砂的脱油效果有限，而且存在碱性废水排放问题，并且可能改变回收油分的性质，阻碍回收油的下一步利用。

综上，现有技术普遍存在以下缺陷：（1）处理效果和效率均不高；（2）处理过程中易产生废水、废气、废渣，有明显的次生环保问题；（3）使用高转速、高温等工艺条件，在增加能耗的同时还存在一定的安全隐患。

在实际生产中，油泥砂的含水率一般高于50%，污水厂三泥的含水率往往在98%以上，所以说机械脱水对物料减量来说是很有必要的，但若是在流程的最初进行机械脱水，脱水设备很可能因物料中含有粒径较大的固体物而造成设备磨损；另一方面，即使经过脱水，物料的体量很可能比较大，若是一律采用某一种方法处理，可能存在处理效率不高的缺陷。