[发明专利]气体反压成型智能马桶盖的模具结构

说明书

本发明提出了一种气体反压成型智能马桶盖的模具结构，包括上模结构和下模结构，上模结构和下模结构之间相互对合，相互对合的部分之间成型有型腔，型腔连接有注塑流道，并通过注塑流道将熔融材料注射到型腔内，在型腔的最大外缘的外部等距成型有主气道，主气道环绕型腔的外部设置并且为环状循环设置，所述主气道向型腔内成型有分气道，分气道沿着主气道的环状方向间隔设置有多个，分气道连通主气道和型腔内，所述主气道向下连接有进气道，进气道从型腔下部的模具结构穿出到模具外部，本装置具有主动控制型腔内气压的作用，使型腔在注塑之前就已经有压力，熔融料在气压的作用下，表面均匀成型，消除注塑痕迹，提高了产品表面的品质。

技术领域

本发明涉及一种气体反压成型高光表面产品的模具结构，具体是一种气体反压成型智能马桶盖的模具结构。

背景技术

高光制品的表面质量要求高最主要的体现在高光无痕。现有的注塑成型模具由于具有分型面的存在，必然会在产品上出现分模线等痕迹，对于高光的产品是无法满足要求的，所以提出了气体反压技术来提供产品的品质，对于智能马桶塑料模具，表面气辅注塑工艺由于采用向模具与制品之间导入高压气体的方法进行成型，通过高压气体对熔体进行单侧施压，使成型过程中熔体的另一侧紧紧贴合模具型腔，从而获得单侧表面质量较高的产品，此方法成型的产品在气体施压一侧的表面质量较差，仅适用于生产单侧表面质量要求较高的产品。对于这种情形，而提出里一种改进的气体反压技术，即动态气压辅助注塑工艺，动态气压辅助注塑工艺是在熔体注射前先将模具型腔内的气体进行加压，使熔体在高压环境下填充模具型腔，在传统的注塑成型工艺中，模具型腔内的气体随熔体填充过程的进行自动排出，而动态气压辅助注塑工艺则采用一种基于快速加压和快速卸压技术的动态模具型腔气体压力控制策略。

根据动态控制模具型腔气体压力的原理需要对原有的马桶盖成型模具进行结构改进，来实现智能马桶盖的两面高光无痕的要求。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种气体反压成型智能马桶盖的模具结构。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：包括上模结构和下模结构，上模结构和下模结构之间相互对合，相互对合的部分之间成型有型腔，型腔连接有注塑流道，并通过注塑流道将熔融材料注射到型腔内，在型腔的最大外缘的外部等距成型有主气道，主气道以型腔的边缘等距环绕成型在型腔的外部，所述主气道向型腔内成型有分气道，分气道间距分布设置在主气道的路径上，分气道连通主气道和型腔内，所述主气道连接有进气道，在进气道连接点的主气道的通路的远端设置为隔断结构，气流在主气道内非循环流动，进气道穿出连接到模具外部，在进气道的端部连接有进气端口，进气端口连接供气装置。

本装置是一种通过气体反压的方式注塑加工高光面的智能马桶盖的模具结构，具有主动控制型腔内气压的作用，使型腔内部在注塑之前就已经有压力，熔融料在气压的作用下，表面均匀成型，与高压气体的表面，消除注塑痕迹，提高了产品表面的品质，达到对产品设计时的要求，可以增加产品的价值，提高产品的档次，提升企业效益。

在具体的模具结构中，上模结构和下模结构相互对合设置，由于是开模的结构是设计的必须结构，所以将主要的加压气道设置在分型面上，并且在型腔的外侧设置包围状，将型腔和气道进行密封，提高了气压控制的效果，另外在主气道通过进气道潜入设置到分型面上，进气道由下部进入，并且连接模具外部的进气端口。

进一步的，所述主气道的外侧还环绕设置有密封圈，所述密封圈对应在上模结构和下模结构上开设有半圆形的凹糟，密封圈的截面为圆形，并且填充在半圆形的凹槽中，在上模结构和下模结构对合后，环绕密闭主气道以及型腔。密封圈密封压力环境，使型腔压力充分分布。