[发明专利]一种巴氏合金轴瓦的制造方法和设备

说明书

本发明涉及滑动轴承的制造技术领域，具体而言，涉及一种巴氏合金轴瓦的制造方法和设备。本发明中的巴氏合金轴瓦的制造方法，包括以下步骤：巴氏合金套套设于轴瓦组装件内，所述巴氏合金套与所述轴瓦组装件相对旋转摩擦使巴氏合金套外层熔化，使巴氏合金套与轴瓦组装件完成焊接。本发明的巴氏合金套和轴瓦组装件通过旋转摩擦方式进行焊接，旋转摩擦自产热快速，减少了传统整体加热带来的能源大量消耗，节能效果明显，解决了传统加热轴瓦基体的方式升温慢的问题，可以大幅度提高生产效率，具有节能、减排、节材、提质、增效和环保等优点。

技术领域

本发明涉及滑动轴承的制造技术领域，具体而言，涉及一种巴氏合金轴瓦的制造方法和设备。

背景技术

巴氏合金，又称为白合金(包括锡基轴承合金和铅基轴承合金)，它是由硬质相和软相基体两部分组成。硬质相均匀分布在软相基体上，软相基体具有非常好的顺应性、嵌藏性和抗咬合性，在轴承磨合后，软基体内凹，硬质点外凸，使得轴与轴瓦滑动面之间形成微小间隙，形成天然的贮油空间和润滑油通道，极大减少摩擦；同时镶嵌在软基体上的硬质相质点又起到对轴的支承作用，有利于承载。因此，巴氏合金广泛应用于石油化工、能源电力、冶金矿采、汽车船舶、军工制造等领域大型机械主轴的轴瓦、轴承、轴衬、轴套上。

目前，国内滑动轴承巴氏合金轴瓦多采用离心浇铸的方式，工艺较复杂，生产流程长，场地占用多，且后期要经过多次车、铣、刨、磨，合金浪费严重，且因离心铸造会产生严重偏析、脱壳、龟裂、气泡等缺陷，会造成整个轴瓦报废，需重新高温脱壳，再经过清洗、打磨、镀锡等工艺后重新浇铸，造成制造成本大幅提高，交货周期长。此外，巴氏合金离心浇铸在表面的轴瓦寿命普遍较低。大型巴氏合金壳体铸件则采用直接砂型重力铸造，在浇铸过程中，金属液易产生飞溅、气体卷入导致铸件产生气孔、夹杂等缺陷，氧化问题也使得铸件界面处质量、力学性能都不理想。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明涉及一种巴氏合金轴瓦的制造方法，包括以下步骤：

巴氏合金套套设于轴瓦组装件内，所述巴氏合金套与所述轴瓦组装件相对旋转摩擦使巴氏合金套外层熔化，使巴氏合金套与轴瓦组装件完成焊接。

本发明将巴氏合金套和轴瓦组装件通过旋转摩擦的方式进行焊接，通过旋转摩擦产热快速，减少了传统整体加热带来的能源大量消耗，节能效果明显；解决了传统加热轴瓦基体的方式升温慢的问题，可以大幅度提高生产效率。

根据本发明的另一个方面，本发明还涉及实施如上所述的制造方法的设备，包括胀紧装置和动力装置；

所述胀紧装置用于固定支撑巴氏合金套；

所述动力装置连接于所述胀紧装置，为所述胀紧装置提供旋转动力。

本发明通过动力装置带动胀紧装置转动，胀紧装置挤压巴氏合金层套，并带着其高速旋转，与轴瓦组装件钢背高速摩擦；高速摩擦产生的热量使得巴氏合金层套的外表面快速升温，直至巴氏合金套熔化后，与镀锡层实现冶金结合。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

(1)本发明将巴氏合金套和轴瓦组装件通过旋转摩擦的方式进行焊接，通过旋转摩擦产热快速，减少了传统整体加热带来的能源大量消耗，节能效果明显；解决了传统加热轴瓦基体的方式升温慢的问题，可以大大提高生产效率。本发明的方法具有节能、减排、节材、提质、增效、环保的特点。

(2)本发明通过动力装置带动胀紧装置转动，胀紧装置挤压巴氏合金层套，并带着其高速旋转，与轴瓦组装件钢背高速摩擦，实现冶金结合。

附图说明