[发明专利]一种耐磨气缸套及其制造方法

说明书

本发明公开了一种耐磨气缸套及其制造方法，涉及柴油机配件技术领域。本发明包括如下步骤：配料、熔炼、采用离心铸造设备中铸造气缸套基体毛坯、对毛坯进行一次热处理、在气缸套基体的表面上复合有一耐磨层、对工件进行二次热处理，喷涂耐磨层时，采用间隔喷涂的方式，每喷涂0.03mm时，间歇5min，耐磨层的厚度为0.2～0.28mm。本发明通过调整气缸套基体、耐磨层原材料的配比，将耐磨层复合在气缸套基体的表面上，通过改善热处理工艺，优化制造工艺，提高气缸套的耐磨性，提高气缸套的硬度，降低磨损量，延长气缸套的使用寿命，使气缸套满足机械性能要求。

技术领域

本发明属于柴油机配件技术领域，特别是涉及一种耐磨气缸套及其制造方法。

背景技术

气缸套内表受高温高压燃气直接作用，并始终与活塞环及活塞裙部发生高速滑动摩擦。外表与冷却水接触，在较大温差下产生严重热应力，受冷却水腐蚀。活塞对缸套的侧推力不仅加剧其内表摩擦，并使其产生弯曲。侧推力改变方向时，活塞还撞击缸套。此外还受到较大的安装预紧力。气缸套应有足够的强度、刚度和耐热性能，还应具有较好的耐磨性能。

气缸内表面由于受高温高压燃气的作用并与高速运动的活塞接触而极易磨损。为提高气缸的耐磨性和延长气缸的使用寿命而又有不同的气缸结构形式和表面处理方法，现提供一种耐磨气缸套及其制造方法，提高气缸套的使用性能。

发明内容

本发明的目的在于提供一种耐磨气缸套及其制造方法，通过调整气缸套基体、耐磨层原材料的配比，通过改善热处理工艺，优化制造工艺，提高气缸套的耐磨性，提高气缸套的硬度，延长气缸套的使用寿命。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明为一种耐磨气缸套，包括气缸套基体，所述气缸套基体的表面上复合有一耐磨层；所述气缸套基体各成分的重量百分比如下：C：4.37～5.26％，Cr：0.3～0.45％，Ni：0.4～0.55％，Si：0.075～0.09％，Ti：0.09～0.12％，B：0.02～0.025％，Cu：0.17～0.32％，Mo：0.81～0.95％，Mg：0.05～0.08％，Re：0.01～0.06％，Nb：0.04～0.07％，P0.01％，S0.01％，其余为Fe；所述耐磨层各成分的重量百分比如下：C：3.82～4.15％，Cr：5.17～6.35％，Mn：1.38～2.54％，Si：0.08～0.09％，Ti：0.18～0.29％，Ba：0.47～0.63％，Ni：0.04～0.07％，Mo：0.05～0.07％，Nb：0.69～0.88％，V：0.02～0.04％，Sn：0.01～0.02％，P0.01％，S0.05％，其余为Fe。

进一步地，所述气缸套基体各成分的重量百分比如下：C：4.97％，Cr：0.41％，Ni：0.49％，Si：0.085％，Ti：0.1％，B：0.025％，Cu：0.29％，Mo：0.89％，Mg：0.068％，Re：0.04％，Nb：0.06％，P0.01％，S0.01％，其余为Fe。

进一步地，所述耐磨层各成分的重量百分比如下：C：3.97％，Cr：6.22％，Mn：1.79％，Si：0.08％，Ti：0.27％，Ba：0.58％，Ni：0.06％，Mo：0.064％，Nb：0.78％，V：0.03％，Sn：0.1％，P0.01％，S0.05％，其余为Fe。

进一步地，所述耐磨层的采用等离子喷涂设备喷涂在气缸套基体上，所述耐磨层的厚度为0.2～0.28mm。

一种耐磨气缸套的制造方法，包括如下步骤：