[发明专利]超大载荷智能化自适应自动变速系统

说明书

本发明公开了一种超大载荷智能化自适应自动变速系统，包括前进挡动力输入组件、前进挡变速系统、用于将动力输出的传动桥以及在前进挡动力输入组件和前进挡变速系统之间传递动力的传动传感机构。采用以上技术方案，能够对电机的转速和扭矩进行适应性的调节，使电机处于高转速、高效率的工作状态，不仅能耗低，而且提高了电机的稳定性、可靠性和使用寿命；并且，还能够实现前置前驱的传动方式，传动效率高；同时通过多排式超越离合器和多片式摩擦离合器的改进，使自适应自动变速系统能够承受超大载荷，提高了可靠性，降低了制造成本。

技术领域

本发明涉及变速器技术领域，具体涉及一种超大载荷智能化自适应自动变速系统。

背景技术

现有的电动交通工具由于其传动结构的限制，在行驶过程中，完全由驾驶员在不能准确知晓行驶阻力的情况下，依据经验进行操控，因此，常常不可避免地出现电机工作状态与交通工具实际行驶状况不匹配的情况，造成电机堵转。尤其是交通工具处于启动、爬坡、逆风等低速重载条件时，电机往往需要在低效率、低转速、高扭矩情况下工作，容易引起电机的意外损坏，增加维修和更换成本，同时也会直接影响到电池的续航里程。对于诸如电动物流车等对经济性要求较高的车型而言，传统的变速传动结构显然不能较好的满足其使用要求。

为了解决以上问题，本案发明人团队设计了一系列的凸轮自适应自动变速装置和变速桥，利用行驶阻力驱动凸轮，达到自动换挡和根据行驶阻力自适应匹配车速输出扭矩的目的，具有较好的应用效果。

但是，现有凸轮自适应自动变速装置均只适用于后置后驱或前置后驱的传动方式，传动效率始终不够理想。同时，现有凸轮自适应自动变速系统的摩擦离合器主要以包括主动摩擦盘和从动摩擦盘的盘式摩擦离合器为主，其耐磨性不佳，长时间使用以后灵敏度、稳定性和可靠性会出现大幅下降，存在使用寿命短的缺陷，无法作为大扭矩动力传递装置。传统滚柱式超越离合器承受载荷能力有限，要增大载荷能力只能通过增加外圈、内心轮和滚动体尺寸的方法，但是内心轮和滚动体并不能无限延长，尤其是最细的滚柱，如果过长，不仅容易出现受力不均的问题，可能造成断裂，而且加工精度难以保证，容易出现啮合不良的情况，导致生产难度巨大，良品率低下，同时对材料的要求极高，生产成本居高不下。因此，导致现有自适应自动变速装置无法承受超大载荷，制造成本居高不下，可靠性不足。解决以上问题成为当务之急。

发明内容

为解决以上的技术问题，本发明提供了一种超大载荷智能化自适应自动变速系统。

其技术方案如下：

一种超大载荷智能化自适应自动变速系统，其要点在于，包括前进挡动力输入组件、前进挡变速系统、用于将动力输出的传动桥以及在前进挡动力输入组件和前进挡变速系统之间传递动力的传动传感机构；

所述前进挡变速系统包括高速挡传动机构和低速挡传动机构，所述传动桥包括主轴、可转动地套装在主轴上的前进挡传动套以及分别同轴地设置在主轴两端的第一传动轴和第二传动轴，所述前进挡传动套的一端通过差速器将动力传递给主轴和第二传动轴，所述主轴靠近第一传动轴的一端通过中间传动套带动第一传动轴同步转动；

所述高速挡传动机构包括多片式摩擦离合器和用于对多片式摩擦离合器施加预紧力的弹性元件组，所述传动传感机构通过动力输入齿套将动力传递给多片式摩擦离合器，所述多片式摩擦离合器通过内片螺旋滚道套套装在前进挡传动套上，所述内片螺旋滚道套与前进挡传动套之间形成螺旋传动副，以使内片螺旋滚道套能够沿前进挡传动套轴向滑动；

所述低速挡传动机构包括多排式超越离合器以及在多片式摩擦离合器和多排式超越离合器之间减速传动的副轴传动组件，所述多排式超越离合器通过内心轮凸轮套套装在前进挡传动套上，所述内心轮凸轮套与内片螺旋滚道套的对应端面通过端面凸轮副传动配合，以将动力传递到前进挡传动套上。