[发明专利]一种聚氨酯实心胎的成型装置及实心胎制备方法

说明书

本发明公开了一种聚氨酯实心胎的成型装置及实心胎制备方法，包括模具(1)和带动模具(1)旋转的重承载旋转台(2)；所述模具(1)包括侧边铰接开合的上模(11)和下模(12)，上下模合模后通过锁紧机构(126)紧固，模具(1)内部形成实心胎成型模腔(13)；所述上模(11)中心处设有浇注腔(112)；所述下模(12)内侧壁为轮胎成型弧形面，合模后圆台(122)与浇注腔(112)扣合；本体B(121)底部设有与重承载旋转台(2)连接的定位凹槽。优化工艺配方和工艺参数，使用本发明提供的聚氨酯实心胎成型装置生产聚氨酯实心轮胎，可以快速高效的获得质量性能稳定的实心胎，提高生产效率，降低生产成本。

技术领域

本发明涉及轮胎技术领域，具体为一种聚氨酯实心胎的成型装置及实心胎制备方法。

背景技术

实心轮胎常用于工业车辆，并广泛应用于矿山、工厂、采石场等路面条件比较严苛的场合。实心轮胎的胎体一般采用橡胶或聚氨酯。橡胶是制造轮胎的首选材料，但是具有使用寿命短，耐磨性和抗撕裂强度差等缺点。聚氨酯实心轮胎克服了橡胶实心轮胎的不足之处，大大提高了耐油耐酸性、耐磨性、抗撕裂强度及轮胎的使用寿命。聚氨酯实心轮胎的胎体一般通过聚氨酯浇注成型，聚氨酯发泡料流动性好，通过聚氨酯发泡机向模具内注入聚氨酯发泡料，在模具内发泡成型，制备工艺简单。

目前，较常用的工艺方法一般为预先打开模具，将发泡料注入模腔内，注料完毕后合模紧固。在生产过程中，由于聚氨酯发泡较快，必须在聚氨酯发泡前将模具合模，时间紧张，工人在操作过程中经常出现合模太慢导致发泡料大量溢出模具的情况，影响生产效率和产品成品率。

通过在模具上表面开设注射孔可以避免合模太慢导致溢料的问题，但是注射孔需开设在模具内空腔处，一般靠近模具侧壁，且为单一开孔，发泡料通过注射孔注入后，由于发泡速度较快，发泡料不容易在模具内流淌均匀，造成最终产品的质量不均匀，影响最终产品质量。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种聚氨酯实心胎的成型装置，包括模具和带动模具旋转的重承载旋转台；

所述模具包括侧边铰接开合的上模和下模，上下模合模后通过下模的锁紧机构紧固，模具内部形成实心胎成型模腔；

所述上模包括圆柱形本体A，本体A中心处设有浇注腔，所述浇注腔为上下开口的空心圆柱，圆柱中下侧设有进料孔；本体A内壁边沿处设有可与下模卡合的卡合机构A；本体A上设有模腔排气孔；聚氨酯实心胎在成型过程中逐渐发泡固化，会将进料孔自然封堵，此时模腔内为真空状态，不利于发泡料发泡充满模腔，因此需在模腔顶部开设排气孔，降低发泡阻力，本体A左侧壁设有上铰接机构；

所述下模包括底部封端的空心圆柱形本体B，本体B顶部边沿设有与卡合机构A对应的卡合机构B；卡合机构A和卡合机构B卡合后，可以将上下模具充分密封，避免发泡时边缘溢料；本体B左侧壁设有下铰接机构，右侧壁设有模具锁紧机构；锁紧机构可以将上模和下模锁紧密封，防止发泡成型过程中聚氨酯胎体膨胀将上下模顶开而导致的轮胎尺寸变形；本体B内壁为轮胎成型弧形面，本体B底部内侧中心处设有直径与浇注腔直径一致的圆台，合模后圆台与浇注腔扣合；本体B底部设有与重承载旋转台匹配的定位凹槽；

所述重承载旋转台包括从上至下依次排列的转盘、驱动转盘转动的驱动装置和底座；所述转盘边缘设有保护围栏，保护围栏可以充分保护模具，避免旋转过程中发生意外，转盘中心设有定位凸起，定位凸起用来定位和固定模具。

优选的，所述卡合机构A包括弧形凹槽A和弧形凸起A；弧形凹槽A和弧形凸起A弧长及半径相等，对称分布于本体A边沿两侧；卡合机构A与卡合机构B卡合后将模具密封。

优选的，所述卡合机构B包括分别与弧形凹槽A和弧形凸起A匹配的弧形凸起B和弧形凹槽B。

优选的，所述本体B外侧壁设有把手。