[发明专利]一种竹纤维赛络紧密纺成品面料的生产方法

说明书

本发明公开了一种竹纤维赛络紧密纺成品面料的生产方法，依次包括原纱整理、并线处理、色线加工、织轴生产、花型设计、坯布织造、整理修验和染整处理的步骤，可以有效减少竹纤维赛络紧密纺织造过程中经常出现股线筒子松紧捻、无捻、多股少股，色纱错支，布面沉纱、跳纱等疵点，布面染色不均等问题。

技术领域

本发明涉及纺织技术领域，具体而言，涉及一种竹纤维赛络紧密纺成品面料的生产方法。

背景技术

竹纤维具有吸水性强、柔软滑爽、抑菌抗螨、易于清洗、抗紫外线等多种功能，但是，同时竹纤维具有强力明显差于棉，耐用性不好，染色生产时容易断布；尺寸稳定性差于棉，缩水比较大，织造过程容易变形，不耐碱，无法使用丝光整理获得相应的风格；目前，竹纤维赛络紧密纺面料仍然是一种比较新颖的面料，还没有摸索出规范的生产流程，生产的竹纤维赛络紧密纺过程中经常出现股线筒子松紧捻、无捻、多股少股，色纱错支，布面沉纱、跳纱等疵点，布面染色不均等问题。

发明内容

本发明旨在一定程度上解决上述技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种竹纤维赛络紧密纺成品面料的生产方法，可以减少股线筒子捻度不一、纱线错支、布面疵点和布面染色不均问题，该方法包括如下步骤：

S1：原纱整理，对竹纤维原纱进行整理，要求纱线捻度为Z700捻/米，筒纱重量按1.5Kg/只，实纺纱支数为21.5S，气捻结保持原纱粗细，形成单纱筒子；

S2：并线处理，将步骤S1中的两只单纱筒子倍捻并三只股线筒子；

S3：色线加工，将步骤S2中的股线筒子在染色缸中染色并倒筒，形成色纱线筒；

S4：织轴生产，将步骤S3中的多个色纱线筒经过分条整经或分批上浆工艺形成织轴；

S5：花型设计，设计花型纹板，确定花型正反织和坯布花高；

S6：坯布织造，将步骤S4中的织轴按照步骤S5确定的花型纹板进行织造形成坯布；

S7：整理修验，对步骤S6中形成的坯布进行检验，并对织疵进行修整形成预成品面料；

S8：染整处理，对步骤S7中预成品面料进行染整处理并进行打卷，形成成品。

进一步，步骤S2中每只所述股线筒子股线松紧一致，重量1Kg/只，捻度S680捻/米，所述股线筒子的接头需要手工打结，并尽量减少股线接头数量，在打结过程对原纱脏污、油污、飞绒进行清理，其中有结纱与无结纱要分开成包并区分标注。

进一步，步骤S3中，所述股线筒子在倒筒过程产生断头，直接下筒不对接，并且在倒筒过程中注意清理回丝、飞绒、脏污疵点，不同颜色的染色缸差和内外层差达到4级，形成的所述色纱线筒要标注好颜色，每只所述色纱线筒定重1Kg。

进一步，步骤S4中，织轴经过所述分条整经或分批上浆工艺路线生产，原则是同品种在同一路线生产；线筒上车开车前必须核对品种、色纱颜色、色号并认真检查没有松紧捻、股数不符、色差、脏污、粗纱等异常线筒后方可开车；织轴生产过程产生的断头，手工打反结。

进一步，步骤S6中，每品种每台车的首匹布，必须调试正常后开车，后续布料，如出现疵布，严禁边调试边开车的情况；正常情况下，生产织机每月做龙头清洁一次，恶性机台及时做龙头清洁工作；十万纬经停控制在15左右；对花型组织变化较大的布料，毛边长度控制在0.8cm；卷布张力调节以避免造成死折皱为原则进行调整。

进一步，步骤S7中，对于坯布出现连续性沉纱、跳纱、跳花等织疵严重的机台，要关车整改；在花型处修补结头、断疵纱线搭头，搭头应在布料反面，搭头长度控制在0.3～0.5cm；对于定位花品种，成品打卷张力均匀，布头布尾定位花高要一致；对于布料皱痕，退卷检验及时安排打卷，缝头平齐，避免死折皱。