[发明专利]一种轴承钢棒材轧制工艺

说明书

本发明涉及冶金行业特殊钢加工领域，更具体地说，它涉及一种轴承钢棒材轧制工艺，其技术方案要点是：包括连铸坯放入加热炉加热，加热分为四段加热，依次为预热段、加热一段、加热二段和均热段，预热段的温度为400‑650℃，加热一段温度为800～1000℃，加热二段的温度为1190～1250℃，均热段的温度为1200～1240℃，四段总加热时间≥400分钟；加热后的连铸坯进行轧制，包括粗轧、中轧和预精轧，粗轧的开轧温度为1050～1100℃；预精轧的终轧温度为880～950℃；轧件依次经过第一段穿水冷却、第二段穿水冷却和第三段穿水冷却处理后，在冷床上进行空冷返红，返红温度为600～700℃。本发明具有使降低轴承钢的网状碳化物等级，降低钢的脆性，提高轴承钢的疲劳寿命的优点。

技术领域

本发明涉及冶金行业特殊钢加工领域，更具体地说，它涉及一种轴承钢棒材轧制工艺。

背景技术

轴承钢广泛应用于矿山机械、精密机床、冶金设备、重型装备与高档轿车等重大装备领域和风力发电、高铁动车及航空航天等新兴产业领域。

由于轴承钢中碳化物分布不均匀，尤其是网状碳化物的存在，增加了钢的脆性，大幅度降低轴承的疲劳寿命，制约我国轴承钢品质向高端晋级，成为我国钢铁行业一直关注的焦点问题。

目前《GB/T18254-2016高碳铬轴承钢》标准中对轴承钢网状级别有明确规定：φ60mm及以下规格球化退火态交货的轴承钢，其网状要求不大于2.5级，此要求使得国内大部分特钢企业生产的轴承钢都无法满足，因此现有的轴承钢都需要经过工艺处理，使轴承钢网状满足国家标准要求。

上述方案存在缺陷：现有的降低轴承钢盘条碳化物网状级别的方法不适用于小规格棒材连续生产特点和产量要求。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种轴承钢棒材轧制工艺，具有使降低轴承钢的网状碳化物等级，降低钢的脆性，提高轴承钢的疲劳寿命的优点。

一种轴承钢棒材轧制工艺，包括:

连铸坯放入加热炉加热，加热分为四段加热，依次为预热段、加热一段、加热二段和均热段，预热段的温度为400-650℃，加热一段温度为800～1000℃，加热二段的温度为1190～1250℃，均热段的温度为1200～1240℃，四段总加热时间≥400分钟；

加热后的连铸坯进行轧制，包括粗轧、中轧和预精轧，粗轧的开轧温度为1050～1100℃；预精轧的终轧温度为880～950℃；

轧件依次经过第一段穿水冷却、第二段穿水冷却和第三段穿水冷却处理后，在冷床上进行空冷返红，返红温度为600～700℃，空冷至室温获得最终的成品棒材。

在一个实施例中，在连铸坯放入加热炉加热步骤后，还包括：

对加热后的连铸坯进行高压水除磷，除磷的压力≥20MPa。

在一个实施例中，所述预热段和加热一段保温时间要求≥190分钟，加热二段和均热段保温时间为210～270分钟。

在一个实施例中，所述粗轧的总道次为6道次，中轧的总道次为6道次，预精轧的总道次为4道次。

在一个实施例中，所述第一段穿水冷却工序中，水冷速度为50-120℃/s；水冷速度是由冷却水的压力和流量决定，压力和流量越大，冷却速度越快；第一次穿水冷的压力为0.3-0.6MPa，流量为60-120m3/h。

在一个实施例中，所述第二段穿水冷却工序中，水冷速度为40-120℃/s；第二次穿水冷的压力为0.4-1.2MPa，流量为80-250m3/h。

在一个实施例中，所述第三段穿水冷却工序中，水冷速度为10-60℃/s；第三次穿水冷的压力为0.3-0.8MPa，流量为60-180m3/h。