[发明专利]一种组合密封件的生产方法

说明书

本发明提供了一种组合密封件的生产方法，至少包括以下步骤：1)在织物夹层的中部开设第一通孔；2)将织物夹层过盈套设在预加热的芯轴上，所述芯轴的外径与阀杆的直径相等，加热所述芯轴使得所述织物夹层在其内孔的孔壁上形成熔融部；3)依次堆叠第一橡胶层、所述织物夹层和第二橡胶层并在织物预成型模具中进行定型形成膜片本体；4)将所述膜片本体放入成型模具中进行硫化成型。采用本发明技术方案的组合密封件的生产方法，该生产方法能够提高组合密封件在孔口处的强度，避免膜片在孔口薄弱位置发生破裂，提高组合密封件的使用寿命及可靠性。

技术领域

本发明涉及阀门密封技术领域，具体涉及一种组合密封件的生产方法。

背景技术

隔膜阀的结构形式与一般阀门大不相同，是一种新型的阀门，是一种特殊形式的截断阀，它的启闭件是一块用软质材料制成的组合密封件的生产方法，把阀体内腔与阀盖内腔及驱动部件隔开，现广泛使用在各个领域。

隔膜阀中，隔膜阀膜片位于活塞与缸体之间的突起部分在工作过程中发生滚动，在整个滚动过程中，隔膜阀膜片的整个截面在受到气体的压力作用下拉伸，虽然在膜片孔口附近有压板及托盘压紧，而且截面中间位置还有织物加强，但由于膜片孔口(无论是硫化后冲压成型，还是硫化时直接模压成型)处的织物设有通孔导致其内圈不连续(膜片孔口成型会使得织物中部有通孔从而导致织物断开)，孔口强度明显不足，而且周向分布不均匀，导致最终强度最薄弱的位置始终位于孔口处。在隔膜阀膜片随托盘往复运动过程中，由于拉伸应力的持续作用，孔口周边产生疲劳，其拉伸强度急剧下降，当孔口某一位置拉伸强度下降到不足以克服气体压力的作用时，孔口周边最薄弱的部位就开始破裂，然后裂纹沿径向从孔口处逐步向外扩展，从而隔膜阀膜片失效。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种组合密封件的生产方法，该生产方法能够提高组合密封件在孔口处的强度，避免膜片在孔口薄弱位置发生破裂，提高组合密封件的使用寿命及可靠性。

基于此，本发明提供了一种组合密封件的生产方法，至少包括以下步骤：

1)在织物夹层的中部开设第一通孔；

2)将织物夹层过盈套设在预加热的芯轴上，所述芯轴的外径与阀杆的直径相等，加热所述芯轴使得所述织物夹层在其内孔的孔壁上形成熔融部；

3)依次堆叠第一橡胶层、所述织物夹层和第二橡胶层并在织物预成型模具中进行定型形成膜片本体；

4)将所述膜片本体放入成型模具中进行硫化成型。

作为优选方案，步骤1的具体操作过程为：

冲裁得到所述膜片本体相适应的环形的所述织物夹层，冲裁出的所述第一通孔的直径比所述芯轴的外径小0－5mm。

作为优选方案，步骤2的具体操作过程为：

将芯轴安装在隔热板上，并将环形的所述织物夹层套入预加热的芯轴中，所述织物夹层的底面与所述隔热板相接触，将所述芯轴加热至所述织物夹层的熔点温度，保持5－20秒后取出。

作为优选方案，步骤3的具体操作过程为：

在所述织物夹层的两个端面涂布胶黏剂，并将所述第一橡胶层、所述织物夹层和所述第二橡胶层相粘接并放置在预成型模具中定型。

作为优选方案，所述预成型模具包括两块相对设置的夹板，且两块夹板之间间距可调，将所述膜片本体夹紧在两块所述夹板之间进行定型。

作为优选方案，步骤4的具体操作过程为：

设定硫化参数，将所述膜片本体的中部形成与阀杆相适配的第二通孔，所述第二通孔与所述阀杆的直径相等。

作为优选方案，步骤4中的膜片本体在硫化过程中，所述膜片本体的外周还形成了若干盲孔，各所述盲孔位于同一圆周上。