[发明专利]对抗化工业安全检测装置及试验方法

权利要求书

1.一种对抗化工业安全检测装置及试验方法，其组成包括：机箱，其特征是：所述的机箱内安装有主控单元，所述的主控单元分别与对抗A单元、对抗B单元、模拟量采集单元、应急操作执行单元电连接，所述的模拟量采集单元电连接工业生产检测单元，所述的应急操作执行单元电连接工业生产流程单元，所述的工业生产检测单元安装在所述的工业生产流程单元上。

2.根据权利要求1所述的对抗化工业安全检测装置及试验方法，其特征是：所述的主控单元包括PLC可编程控制器，所述的PLC可编程控制器分别与USB接口电路、存储电路、RS485接口电路电连接，所述的PLC可编程控制器采用西门子S7-200 CPU226 CN可编程控制器。

3.根据权利要求1所述的对抗化工业安全检测装置及试验方法，其特征是：所述的对抗A单元具有人机交互屏幕A，所述的对抗B单元具有人机交互屏幕B，所述的人机交互屏幕A和所述的人机交互屏幕B均采用昆仑通态TPC1561Hii触摸屏。

4.根据权利要求1所述的对抗化工业安全检测装置及试验方法，其特征是：所述的模拟量采集单元具有模拟量采集器，所述的模拟量采集器采用西门子S7-200 EM235 CN模拟量模块，所述的工业生产检测单元具有流量传感器、液位传感器、 温度传感器、压力传感器。

5.根据权利要求1所述的对抗化工业安全检测装置及试验方法，其特征是：所述的应急操作执行单元具有气缸、循环泵、电热丝、电磁阀，所述的工业生产流程单元具有压力罐、不锈钢压力管道、蓄水槽、储气罐。

6.根据权利要求1—5所述的对抗化工业安全检测装置及试验方法，其特征是：所述的试验方法包括如下步骤：

1）放置好本装置，核实电源无误后上电，待对抗化工业安全检测装置初始化完毕后，令待试相关操作人员A和B分别坐于对抗A单元端与对抗B单元端；

2）第一阶段对抗化工业安全检测装置试验由待试人员A进行安全隐患预设，由待测人员B进行安全隐患判断和应急操作执行；

3）待试人员A通过人机交互屏幕A向主控单元发送设置指令，主控单元接收到待试人员A的指令后，由其中的PLC可编程控制器进行指令信息处理，控制应急操作执行单元中的气缸、循环泵、电热丝、电磁阀进行工作状态的调整，从而改变工业生产流程单元中压力罐、不锈钢压力管道、蓄水槽、储气罐的模拟状态和场景，预设相应的生产安全隐患；

4）由待试人员B通过人机交互屏幕B向主控单元发出查询指令，主控单元接收到待试人员B的指令后，由其中的PLC可编程控制器进行指令信息处理，控制模拟量采集单元获取业生产检测单元中流量传感器、液位传感器、 温度传感器、压力传感器对工业生产流程单元中压力罐、不锈钢压力管道、蓄水槽、储气罐的工业生产安全检测信息，中控单元接收到相关工业生产安全信息后，将其反馈至人机交互屏幕B上；

5）待试人员B根据人机交互屏幕B所呈现的工业生产安全信息，判断待试人员A 所设置的生产安全隐患的类型、原因以及影响程度，并给出解决方案；

6）待试人员B将解决方案通过人机交互屏幕B输送至主控单元，与主控单元的PLC可编程控制器的软件预设标准解决方案进行比对，将比对结果发送至人机交互屏幕A，由待测人员A给出“修正”或“执行”的测试结果，并将测试结果发送至人机交互屏幕B上，待测人员B根据结果进行相关修正或执行；

7）待测人员B如果所获得的测试结果为“修正”，需要重新重复步骤4）~6），直至获得测试结果为“执行”；

8）待测人员B如果所获得的测试结果为“执行”，需要依据所得出的解决方案进行安全隐患的应急操作，通过人机交互屏幕B输入调整指令，控制应急操作执行单元中的气缸、循环泵、电热丝、电磁阀对现有的工业生产流程单元中压力罐、不锈钢压力管道、蓄水槽、储气罐的模拟状态进行调整，从而解决预设的安全隐患问题，完成第一阶段对抗化工业安全检测装置试验；

9）由待试人员B进行安全隐患预设，由待测人员A进行安全隐患判断和应急操作执行，具体操作过程参见步骤3）~8）；

10）存储电路对全过程的指令输入，安全检测参数变化，工业生产流程单元的模拟状态和场景变化及应急操作执行单元的工作状态变化的信息进行储存，并可经由USB接口电路和RS485电路进行实时信息传输，便于第三方实时了解对抗化工业安全检测装置试验进程和状态。