[发明专利]一种座椅合绵灌注生产制造工艺

说明书

本发明涉及一种座椅合绵灌注生产制造工艺，所述座椅合绵由A料和B料按比例加工制成，所述A料为聚醚多元醇组合原料，所述B料为MDI原料，包含如下步骤：步骤S1：聚醚多元醇组合原料和MDI原料分别注入到储料罐A和储料罐B中，储料罐A和储料罐B内的搅拌叶对原料进行搅拌，避免结晶；步骤S2：通过计量泵将储料罐A中的聚醚多元醇组合原料和储料罐B中的MDI原料同步打入到高压管注头内，将高压管注头中混合原料依次灌入模具中；步骤S3：对步骤S2中制得的合度进行硬度测试。本发明设计合理，通过液压变频计量泵将混合原料精确的灌入到模腔内，并通过调整混合原料配置比例使得合绵外侧密度及硬度提高，满足双硬度需求。

技术领域：

本发明涉及一种座椅合绵灌注生产制造工艺。

背景技术：

汽车座椅合绵是汽车座椅的重要组成部分，其关系到司机与乘员在乘车中的舒适程度。目前采用组合聚醚和二苯基甲烷二异氰酸酯混合后进行冷熟化模塑发泡成型，发泡出的聚氨酯合绵均为单一密度、单一硬度合绵产品，该合绵虽然一定程度上满足了乘坐的要求，通常人体背面脊椎与臀部接触座椅座背景中面积最大，但是满足人体舒适度的需求、造成合绵偏软支撑性不足，与面料搭配效果较差，同时会造成座椅侧滑，影响安全。

由于组合聚醚和二苯基甲烷二异氰酸酯通过抽料泵分别抽入相应的储料罐内，现有技术是通过设定参数计算流量通过时间，混合原料通过活塞调节高压注入模具内，当设定完参数，由于活塞调节确度不足，导致高压管注头无法实现双硬度灌注要求。

发明内容：

本发明针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本发明所要解决的技术问题是提供一种座椅合绵灌注生产制造工艺，设计合理，使合绵外侧密度及硬度提高，满足双硬度需求。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种座椅合绵灌注生产制造工艺，所述座椅合绵由A料和B料按比例加工制成，所述A料为聚醚多元醇组合原料，所述B料为MDI原料，包含如下步骤：

步骤S1：聚醚多元醇组合原料和MDI原料分别注入到储料罐A和储料罐B中，储料罐A和储料罐B内的搅拌叶对原料进行搅拌，避免结晶；

步骤S2：通过计量泵将储料罐A中的聚醚多元醇组合原料和储料罐B中的MDI原料同步打入到高压管注头内，将高压管注头中混合原料依次灌入模具中；

步骤S21：高压管注头中混合原料灌入前排座椅模具内，前排座椅模具包括前排左座模具和前排右座模具；

步骤S211：往前排左座模具的景中模腔灌入混合原料600g,混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排左座模具的侧肚模腔灌注混合原料700g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；

步骤S212：往前排右座模具的景中模腔灌注混合原料600g,混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排右座模具的侧肚模腔灌注混合原料700g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；

步骤S22：将前排座椅模具的上模与下模闭合并发泡成型；

步骤S23：高压管注头中混合原料灌入前排后背模具内，前排后背模具包括前排左背模具和前排右背模具；

步骤S231：往前排左背模具的景中模腔灌注混合原料500g, 混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排左背模具的侧肚模腔灌注混合原料900g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；

步骤S232：往前排右背模具的景中模腔灌注混合原料500g, 混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排右背模具的侧肚模腔灌注混合原料900g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；

步骤S24：将前排后背模具的上模与下模闭合并发泡成型；